環(huán)境保護關(guān)系鋼鐵企業(yè)的生存和發(fā)展，是杭鋼的生命線。杭鋼一直認真履行環(huán)境保護和節(jié)能減排的社會責(zé)任，近十年來更是把節(jié)能減排、改善環(huán)境作為生存發(fā)展的突破口，大力采用節(jié)能減排先進工藝技術(shù)和環(huán)保措施，改善環(huán)境。2000年以來，杭鋼在煉鐵工序先后投資3.8億元，建成高爐煤氣余壓發(fā)電、高爐出鐵場除塵、高爐礦槽除塵、燒結(jié)機尾機頭除塵、燒結(jié)煙氣脫硫等一系列節(jié)能減排和環(huán)保項目，有效地提升了污染物排放的控制能力，為杭州市環(huán)境的持續(xù)改善作出了積極的貢獻。

一、節(jié)能減排和環(huán)境保護是推進企業(yè)可持續(xù)發(fā)展的需要

1、節(jié)能減排和環(huán)境保護是城市鋼廠生存的前提

杭鋼煉鐵廠創(chuàng)建于1958年，目前有三座高爐，總?cè)莘e2750立方米，三臺燒結(jié)機，總面積390平方米，年產(chǎn)鐵水300萬噸，燒結(jié)礦400萬噸。煉鐵工序是鋼鐵聯(lián)合企業(yè)中能耗最高、污染物排放最大、排放點最廣、排放的污染物種類最多的一道工序，污染物排放總量約占企業(yè)的70%，耗能約占企業(yè)的65%左右，因此煉鐵工序做好節(jié)能減排和環(huán)保工作意義特別大，難度也不小。

杭州環(huán)境優(yōu)美，工商業(yè)極為發(fā)達，近些年相繼獲得國家衛(wèi)生城市、全國園林城市、國家環(huán)境保護模范城市、聯(lián)合國人居獎、國際花園城市等10多項國家級、世界級榮譽，還被世界銀行組織和美國《福布斯》雜志評為“中國城市總體投資環(huán)境最佳城市”第一名和“中國大陸最佳商業(yè)城市排行榜”第一名等等，因此杭州不但能源緊張，政府對環(huán)境保護尤為重視。杭鋼要在杭州市生存和發(fā)展，前提是必須做好環(huán)境保護工作，同時解決能源緊張問題，因此節(jié)能減排和環(huán)境保護是杭鋼生存的前提。

2、節(jié)能減排和環(huán)境保護是企業(yè)自身發(fā)展的需要

節(jié)能減排和環(huán)境保護不但是國家和杭州市對杭鋼的要求，也是杭鋼在改革發(fā)展過程中面臨的重大戰(zhàn)略性任務(wù)。開展好節(jié)能減排和保護環(huán)境工作，是杭鋼優(yōu)化結(jié)構(gòu)，轉(zhuǎn)變生產(chǎn)發(fā)展方式的重要內(nèi)容。從宏觀層面上，體現(xiàn)了杭鋼將節(jié)能減排的發(fā)展理念貫穿于鋼鐵生產(chǎn)的各環(huán)節(jié)，建立節(jié)能減排和綠色生產(chǎn)體系。在微觀層面上，是杭鋼提高能源利用效率，降低成本的具體體現(xiàn)，是提升企業(yè)競爭力，真正實現(xiàn)企業(yè)可持續(xù)發(fā)展的光明途徑。

在充分認識節(jié)能減排和保護環(huán)境重大意義的的基礎(chǔ)上，煉鐵廠把引進技術(shù)、逢修必改作為推進節(jié)能減排和環(huán)境保護的有效手段，通過十多年的努力，成功實現(xiàn)了煙氣、粉塵、噪聲、污水和固廢的不斷減量。

二、引進技術(shù)是推進節(jié)能減排及環(huán)境保護的有效手段

建廠初期，杭鋼煉鐵廠基本沒有環(huán)保設(shè)施，污染物排放嚴重，環(huán)保制度相當(dāng)缺乏。到1984年，燒結(jié)、原料及高爐生產(chǎn)系統(tǒng)僅有6臺小布袋除塵和二套燒結(jié)機尾電除塵。雖然有了環(huán)保和“三廢”治理及綜合利用規(guī)劃，但環(huán)境污染控制并未得到真正的重視。到了1990年代初，隨著企業(yè)發(fā)展和環(huán)境要求的提高，煉鐵廠建立了《杭鋼煉鐵分廠環(huán)境保護管理制度》、《杭鋼煉鐵分廠綠化管理細則》等實施細則，并在原料區(qū)域逐步增加了一些環(huán)保設(shè)施。因要求不高，治理力度不大，崗位粉塵合格率只有61.7%，污染因子排放合格率65.24%。2000年，煉鐵廠按杭鋼集團“一年初見成效，二年改變面貌”的要求，實施環(huán)境綜合治理，積極引進節(jié)能減排和環(huán)境保護新技術(shù)，結(jié)合技術(shù)改造，加強源頭治理并取得顯著成效。

1、全面推進、控制污染物排放，創(chuàng)建清潔企業(yè)

煙氣及粉塵治理  以2000年422m3一號高爐改造的出鐵場除塵投運為標志，杭鋼煉鐵廠進入煙氣及粉塵治理新階段。高爐、燒結(jié)機陸續(xù)擴建和新建高效除塵系統(tǒng)，高爐煤氣干法除塵系統(tǒng)、燒結(jié)機尾廢氣除塵系統(tǒng)、燒結(jié)機頭煙氣除塵系統(tǒng)、燒結(jié)燃料破碎除塵系統(tǒng)、礦槽及原料轉(zhuǎn)運除塵系統(tǒng)、噴煤煤粉收塵系統(tǒng)等一系列除塵項目。對鑄鐵機除塵進行了大修，對原先無除塵設(shè)備的零星揚塵點也增設(shè)了除塵，并對混勻料場及道路進行控塵處理。

2002年2月全國第一套球團煙氣脫硫處理系統(tǒng)在杭鋼投用。2009年5月及2011年末，先后投資1.35億元，燒結(jié)煙氣脫硫處理系統(tǒng)全部建成并順利投入使用。煙氣脫硫系統(tǒng)脫硫效率達到95%以上，年消除二氧化硫約7755噸。

爐前出鐵場除塵系統(tǒng)投運后，徹底消除了出鐵冒黃煙現(xiàn)象，大幅改善了爐前作業(yè)環(huán)境和廠區(qū)環(huán)境。燒結(jié)機機頭煙氣經(jīng)過處理后平均含塵量降到20mg/m3左右，最低月低于10mg/m3，遠遠優(yōu)于國家規(guī)定的50mg/m3的標準。對二次料場加裝噴淋裝置及加蓋氈布，降低了揚塵。

2006年，杭鋼煉鐵廠區(qū)降塵量仍有年平均60噸/月?平方公里，最高達102噸/月?平方公里。2011年降至23.94噸/月?平方公里，最低月只有10.51噸（杭州景區(qū)為6噸/月?平方公里）。2006年降塵量50噸/月?平方公里以上的有8個月，而2011最高為39噸/月?平方公里，但20噸以上的仍有8個月。

污水治理  1966年，杭鋼煉鐵廠成為全國第三家使用高爐水沖渣技術(shù)的單位，隨后煉鐵廠積極探索沖渣水的密閉循環(huán)技術(shù)并最早將該技術(shù)運用到生產(chǎn)中。隨著產(chǎn)能的增加，增建了高爐沖渣池冷卻塔，沖渣水循環(huán)率達到100%。2008年接納、消減焦化污水。三座高爐的煤氣管道冷凝水，含有酚、氰污染物，經(jīng)收集池收集后，定期回收，集中處理。廠內(nèi)各區(qū)域雨水、地坪沖洗水及各地下通廊的積水經(jīng)泵打回至地面各排水溝，定期清溝，并集中經(jīng)沉淀池沉淀達標后外排。廠內(nèi)的生活污水也都截流后集中處理。

2000年一號高爐大修時將用于大型高爐的全干式脈沖布袋除塵凈化煤氣技術(shù)用到中型高爐上并取得成功。與濕法煤氣除塵相比，干法除塵后的凈煤氣含塵量通常不足2.5 mg/m3，取消了煤氣洗滌水循環(huán)和電除塵工序，每套設(shè)施年節(jié)水約300多萬噸，節(jié)電約100多萬千瓦時。煤氣飽和水含量由15～30 mg/m3降至近乎于0，顯熱由過去需要降溫冷卻以減少飽和水量轉(zhuǎn)為可以直接利用，成為提高風(fēng)溫的手段之一。截止2004年，煉鐵廠利用高爐改造，實現(xiàn)了煤氣處理系統(tǒng)的全干法、全TRT。

1994年，高爐、熱風(fēng)爐爐體冷卻水實現(xiàn)全循環(huán)使用，消除了高爐工業(yè)水外排。2002—2007年，煉鐵廠三座高爐先后實現(xiàn)軟水冷卻，高爐冷卻壁、爐底、風(fēng)口、熱風(fēng)閥等設(shè)備冷卻水采用軟水密閉循環(huán)冷卻水系統(tǒng)，廢水經(jīng)板式換熱器冷卻后循環(huán)使用。2005—2007年，三座燒結(jié)機采用了雙層卸灰閥技術(shù)，取消了水封拉鏈，污水及揚塵得到了有效控制，環(huán)境面貌大為改善。燒結(jié)主抽風(fēng)機、單輥破碎機、隔熱板及除塵風(fēng)機等設(shè)備的冷卻水通過管網(wǎng)集中到水泵房循環(huán)池，回水經(jīng)冷卻塔冷卻后循環(huán)使用，燒結(jié)機的工業(yè)污水基本消除外排。

噪音控制  高爐煤氣減壓閥組、均壓放散閥、噴煤煤粉風(fēng)機排氣筒等噪音污染比較嚴重，危害員工健康設(shè)備安全，同時造成附近居民投訴不斷，煉鐵廠通過技術(shù)創(chuàng)新和給崗位安裝消音裝置，消減噪音。

高爐均壓放散閥處80～100米高的爐頂，間歇性噪音傳播很遠，和噴煤風(fēng)機排氣筒出口噪聲一起成為噪音投訴的焦點。煉鐵廠從國內(nèi)一些大高爐安裝消音器中找到靈感，在本廠高爐上嘗試此技術(shù)并取得成功，開拓了國內(nèi)中小高爐安裝消音器的成功之路。

兩臺噴煤煤粉風(fēng)機和排氣筒的強力噪聲通過排氣筒向高空擴散，排氣筒頂部平臺噪聲達105分貝。煉鐵廠通過反復(fù)討論，改變常規(guī)設(shè)計和施工方法，針對性地在煙囪出口處設(shè)置消聲器，利用擴張和吸聲原理，再配套風(fēng)帽降噪措施等。治理完成后，出口噪聲降至76.9分貝。

高爐煤氣減壓閥組噪音一度超過120分貝，曾經(jīng)采用消音器降噪，但效果不佳。采用TRT發(fā)電后，噪音降到85分貝以下。煉鐵廠還對燒結(jié)主抽風(fēng)機、熱風(fēng)爐助燃風(fēng)機等大型風(fēng)機設(shè)置封閉的隔音吸聲等降噪措施，對露天風(fēng)機也設(shè)置了相應(yīng)的降噪設(shè)備。各類振動篩、破碎機等運轉(zhuǎn)設(shè)備，通過加裝減振墊和改裝軟連接等降噪；對室內(nèi)噪音采取設(shè)隔聲門、雙層窗和貼吸聲材料等，確保員工身體健康。

經(jīng)過不斷改造，煉鐵各區(qū)域的環(huán)境得到了全面改善。環(huán)保設(shè)施從原先的6臺小布袋除塵發(fā)展到目前的42套各類除塵裝置（包括工藝在線除塵器），環(huán)保除塵裝機容量達到了39481Kw。目前高爐區(qū)域年環(huán)保設(shè)施運行成本為21.3元/噸鐵，燒結(jié)年環(huán)保設(shè)施運行成本為34.5元/噸燒。

2、拆違建綠，花園式工廠逐漸展現(xiàn)

1985年，杭鋼提出了“綠化工廠”的口號，但煉鐵廠僅有少量的盆景、綠地。2000年杭鋼開展環(huán)境整治，煉鐵廠臟、亂、差面貌有了很大的改變。盡管產(chǎn)能從幾十萬噸增加到200余萬噸，綠化面積卻從不足20000m2增至33650m2，實現(xiàn)了“四季見綠”。2007年以后，隨著高爐、噴煤、燒結(jié)改造的完成，廠區(qū)降塵量大幅下降，冶金工廠“綠化不綠”的常見病顯著改觀，“郁郁蔥蔥”成為杭鋼煉鐵廠綠化的鮮明標志。2008年起，在原有茶、桂、杜鵑的基礎(chǔ)上，又成片增植了桃、梅、石榴、櫻花、橘子、香泡、銀杏等花卉果木，按“四季常綠，季季有花，年年有果”的目標進行配置。還特別選擇了孝順竹、白玉蘭、楊梅、紅花木蓮等敏感、珍稀樹種，作為廠區(qū)環(huán)境監(jiān)測的天然哨兵。到2012年止，杭鋼煉鐵廠綠化覆蓋率達20%，綠地總面積為46959m2，花園式工廠已初現(xiàn)雛形。

三、勇于嘗試和積極創(chuàng)新是做好節(jié)能減排及環(huán)保工作的不竭動力

煤氣余壓發(fā)電技術(shù)成功在中小高爐上運用  長期以來，國內(nèi)中小高爐生產(chǎn)的煤氣其化學(xué)能雖被利用，但物理能卻被白白浪費掉，而且高爐煤氣通過減壓閥組降壓時，還會發(fā)出高達120分貝噪聲，對環(huán)境造成污染。

2003年杭鋼煉鐵廠耗資1778萬元引進一臺裝機容量為3000千瓦的爐頂煤氣余壓回收透平發(fā)電裝置（簡稱TRT）并成功在422立方的一號高爐投入使用。2005年，煉鐵廠投資4400多萬元，建成二號、三號兩座裝機容量分別為10000千瓦和6000千瓦的高爐TRT裝置，并相繼并網(wǎng)發(fā)電。三座高爐TRT系統(tǒng)日發(fā)電量達到25萬千瓦時，一年發(fā)電近億度，占杭鋼總耗電量的10－15%，成為杭鋼建設(shè)資源節(jié)約型、環(huán)境友好型企業(yè)的又一個亮點。2007年，三座高爐TRT裝置共發(fā)電8924.34萬千瓦時，折算標煤10968噸，被浙江省評為“2007年度浙江優(yōu)秀節(jié)能示范項目”。

在1000立方米以下高爐安裝TRT裝置是當(dāng)時國內(nèi)的首創(chuàng)技術(shù)，填補了國內(nèi)110余座255—1000m3級中小型高爐無余壓發(fā)電裝置的空白，創(chuàng)下中國企業(yè)新紀錄。國家發(fā)改委和中國鋼鐵工業(yè)協(xié)會還將此作為先進典型在全國同類型企業(yè)中大力推廣。2006年，中鋼協(xié)專門在杭鋼召開現(xiàn)場會，產(chǎn)生非常良好的社會效益。

杭鋼煉鐵廠還引進燒結(jié)余熱發(fā)電技術(shù)和大功率電機變頻技術(shù)，推進能源使用開源節(jié)流，滿足生產(chǎn)需求。2011年建成兩套燒結(jié)余熱發(fā)電系統(tǒng)，月發(fā)電量達到400萬度上下，年節(jié)約標準煤1.2萬噸左右。

對三座高爐爐前出鐵場除塵風(fēng)機、老燒主抽風(fēng)機、噴煤一號風(fēng)機、原料篩分樓風(fēng)機、三號爐槽上風(fēng)機等八臺大功率（合計17160千瓦）風(fēng)機實施變頻技術(shù)改造，其中老燒主抽風(fēng)機經(jīng)過技術(shù)改造后節(jié)電達到8%以上，噴煤一號風(fēng)機及爐前除塵風(fēng)機節(jié)電率均達到30%以上。

燒結(jié)機尾布袋除塵技術(shù)開行業(yè)先河  燒結(jié)機尾廢氣具有溫度高及含塵量大的特點，常規(guī)燒結(jié)機尾含塵廢氣的除塵方式采用電除塵技術(shù)。但與袋式除塵器相比，電除塵器除塵效果差、成本高。隨著環(huán)保排放要求的日趨嚴格，杭鋼煉鐵廠經(jīng)過不斷地研究和反復(fù)商討，提出燒結(jié)機尾煙氣采用大型普通長袋低壓脈沖袋式除塵技術(shù)，并在2004年首次成功應(yīng)用于2×90m2燒結(jié)機項目中，2007年又成功應(yīng)用于160m2燒結(jié)機的機尾煙氣除塵。此技術(shù)為國內(nèi)首創(chuàng)，現(xiàn)今已在寶鋼、武鋼等國內(nèi)多家燒結(jié)生產(chǎn)線上應(yīng)用和推廣。

據(jù)實踐統(tǒng)計，燒結(jié)機尾采用袋式除塵技術(shù)，不僅除塵能力優(yōu)于常規(guī)的電除塵器，而且還不需人工定期清灰就能長期保持穩(wěn)定的低排放，日常維修成本也很低，同時一次性投資比配置相應(yīng)的電除塵器低約600萬元，兩個大修周期（8年）的運行、維修費用節(jié)約316萬元。

經(jīng)過多年努力，煉鐵廠初步實現(xiàn)了“綠化、美化、可觀賞、園林化”?，F(xiàn)在走進廠區(qū)，映入眼簾的是成片的綠草、郁郁蔥蔥的樹木和鮮艷的花朵。廠區(qū)樹木種類達80余種，其中常綠樹種占30%，花木占40%。常綠樹有香樟、杜英、廣玉蘭等大喬木，間以桂花、珊瑚、夾竹桃等。落葉樹有合歡、五七香花槐等，地被以麥冬等常綠草為主。碼頭等臨水區(qū)域則以水生植物造景。觀花樹種與觀葉樹種相間，常綠與落葉，花木與果樹，喬木與灌木、草地結(jié)合，不同季節(jié)、不同區(qū)塊的亮點分明，桃花、梅花、桂花成片開放。不但麻雀歸來，白頭翁、豆雀、斑鳩等也成?？?。減排綠化的成果已經(jīng)可以用“秋夏有碩果，四季聞花香，晨昏鳥歡鳴”來概括了。