興澄特鋼地處長江三角洲經(jīng)濟發(fā)達地區(qū)，土地資源極其珍貴，環(huán)保標準要求高。二煉鐵分廠的3200m3高爐是江陰興澄特種鋼鐵有限公司三期工程的重大技術改造項目之一，二煉鐵分廠未完成好該項目，始終堅持“從一做起，做到第一”的宗旨，堅守“精心準備，精確操作，精細管理”三精方針，扎實做好各項工作。在高爐建設之初，興澄特鋼即抽調煉鐵廠精干力量成立了項目組，與設計單位密切配合，保證了項目方案的優(yōu)化和順利實施。高爐于2009年9日25日投產(chǎn)以來，運行情況良好，利用系數(shù)明顯提高；噴吹煤比穩(wěn)步上升，入爐焦比進一步下降，生產(chǎn)成本顯著下降。尤其進入2011年后，各項經(jīng)濟技術指標提高勢頭不減，焦比、煤比在鞏固的同時得到進一步改善優(yōu)化，各項指標不斷獲得刷新。（見表1）。

表1  興澄3200m3高爐經(jīng)濟技術指標變化

注：1、2010年7月份前高爐處于限產(chǎn)狀態(tài)。2、產(chǎn)量按日歷天數(shù)核算。

一 選用先進的設備工藝技術

興澄特鋼二煉鐵分廠在3200m3高爐項目中始終堅持適用、可靠的設計理念，在借鑒吸收國內外先進工藝和技術基礎上，勇于創(chuàng)新，形成了鮮明的興澄特色：

1旋切式頂燃熱風爐

大高爐旋切式頂燃熱風爐設計集成了旋切式頂燃熱風爐燃燒器、三十七孔小孔徑高效格子磚、多種孔型爐箅子、三段式砌體結構、冷風分配裝置、熱風管道關節(jié)管、熱風管道膨脹拉緊裝置、數(shù)學模型控制等多項專利技術和專有技術。通過計算機仿真、試驗及實際應用效果對比等手段，對設計進行了優(yōu)化，并首次應用在3000m3級大型高爐上。熱風爐采用單一高爐煤氣燒爐，設有兩臺整體式熱管換熱器預熱助燃空氣和煤氣，無附加熱源，實現(xiàn)了1200℃風溫和86%熱效率的高溫高效目標。打破了俄羅斯大型頂燃式熱風爐技術壟斷局面，開創(chuàng)了全國產(chǎn)高風溫高效率頂燃式熱風爐技術先河。

2環(huán)保型底濾法高爐爐渣處理

該工藝與傳統(tǒng)底濾法爐渣處理工藝相比，沖渣水溫度可調，水渣品質好，渣水分離效果好，大幅度降低水渣含水量，過濾池內存水少，大幅度削減蒸汽溢散，具有明顯節(jié)水和減少蒸汽污染效果。該工藝與INBA法、輪法等機械過濾法爐渣處理工藝相比，省去了大型運轉設備，還具有可靠性高、作業(yè)率高、維修工作量少、耗電少的優(yōu)點。

3 汽車鐵水包運輸鐵水

該項目采用了汽車運輸 “一包到底” 運輸方式。鐵水包有效容量140t，為國內外最大容量的汽車鐵水包運輸車，在3000m3級高爐上應用屬于國內外首創(chuàng)。

4燒結車間完成爐料的分級入爐準備

利用燒結環(huán)冷工藝后的篩分整粒設備，將二次篩分室篩分出的5~13mm小粒度燒結礦留出燒結機輔底料后，直接由膠帶機單獨輸送到高爐小粒度燒結礦槽儲存?zhèn)溆?。實現(xiàn)了燒結礦整粒、分級及分離鋪底料三位一體。縮短了燒結礦分級入爐工藝流程，減少了燒結、高爐多次分級造成燒結礦的破碎。

5 多除塵灰吸引壓送罐車輸送

煤氣除塵系統(tǒng)采用重力除塵——干式布袋除塵工藝，出鐵場除塵與礦槽除塵采用脈沖袋式除塵。各除塵系統(tǒng)全部采用吸引壓送罐車清灰輸灰工藝。整個吸料、運輸、排料等過程均在密閉的條件下進行，使高爐周邊環(huán)境得到了根本性改變。

6 車間一體化的緊湊總圖布置

在保證安全生產(chǎn)的前提下，敢于創(chuàng)新，對高爐與燒結兩個車間設施進行合并、借用、交錯等有機融合與銜接，實現(xiàn)一體化布置：適當增加了高爐礦槽容積而取消了燒結車間的中間儲槽；高爐槽下粉礦和焦粉通過膠帶機直接返回燒結廠配料槽；出鐵場引橋布置在膠帶機通廊下部，保證了物流順暢，檢修方便，節(jié)省用地，節(jié)省投資。 

二  強化原燃料管理  

由于焦炭全部為外購水熄焦，水路運輸批次運量較小，現(xiàn)焦炭堆場儲存能力不足為高爐提供有效的緩沖等原因，造成了焦炭質量波動比較大。為減少其對生產(chǎn)帶來的不利影響，從管理方面進行了如下控制：第一，焦炭到港時必須隨船攜帶產(chǎn)品質檢報告，對不符合使用標準的批次作退貨或改判，供應小高爐使用；第二，到港的批次由公司質檢部門取樣化驗，在成分出來之前不允許卸貨，對與原檢質量明顯存在較大差異的批次一律按照“就低不就高”的原則處理，有效減少供貨商的摻假行為；第三，合理安排堆放場地，有計劃、合理搭配使用各種不同質量水平的焦炭。第四，提高質量標準。2010年9月份之后，焦炭反應性由28%調整到26%，反應后強度由62%調整到64%；第五，發(fā)揮高爐焦炭料倉多的優(yōu)勢并加強槽下清篩工作，在搭配使用焦炭時，根據(jù)操作需要將焦炭分配在不同的料倉，最終完成煤氣流的合理控制。焦炭質量變化見表2。

表2   焦炭質量變化情況

在高爐冶煉強度提高以后，二煉鐵分廠為解決風壓、壓差過高的問題及降低焦比和提高煤比，將切入點選在了提高入爐品位上。措施是延長燒結混勻造堆料條，批次混勻料堆使用時間由4d增加到7d左右，并將預換料堆混勻料按一定比例預配入，從而在最大限度上減少燒結換堆引起燒結量的波動及對高爐的不利影響；在提高燒結礦品位方面主要通過降低熔劑的使用及配加高爐除塵灰入手，蛇紋石粉配量由1.20%降低到0.20%，重力除塵灰配量由無到0.8%。在提高球團礦品位方面，主要通過改善與降低粘結劑方面入手，隨著粘結劑質量的改善，配加量由3.5%降低至1.3%。調整前后燒結礦、球團礦質量變化情況見表3。

表3   燒結礦、球團礦質量變化情況，%

通過采取以上措施，高爐入爐品位由58.5%提高到59.5%，渣比由320Kg/t降低到300Kg/t，為高爐經(jīng)濟技術指標進一步改善提供了必要的物質基礎。

三  基本操作制度及優(yōu)化

二煉鐵分廠在實際生產(chǎn)操作過程中嚴格遵守以下原則：

疏通中心氣流，控制邊緣氣流；杜絕非必要物料入爐；堅持全風量操作；堅持低【Si】冶煉。

1 對送風制度進行調整和改進  

風口調整：隨著冶煉強度的提高，送風面積逐步擴大，風口長度逐步加長。由開爐初期的φ120×L550mm×32，送風面積,0.3619m2 , 到2 010年12月份，風口調整基本到位，配置為φ120×L600×1+φ130×L600×31，面積為0.4228 m2，高爐受風能力和圧量關系得到明顯的改善。

風口前理論燃燒溫度Tf 的控制：高爐在生產(chǎn)初期將Tf控制在2050~2150℃，風溫水平能力無法發(fā)揮，出現(xiàn)渣鐵物理熱不足；之后將Tf控制水平提高到2200~2300℃，出現(xiàn)爐溫波動大，風壓上升，操作難度增加；經(jīng)過一段時間摸索于2010年4月份開始，將Tf控制水平調整到2150~2200℃，方法主要是富氧水平與噴煤相結合。

2 對裝料制度進行調整和改進 

  礦批調整：高爐燒結礦執(zhí)行分級入爐，在裝料時采用同重量礦批。生產(chǎn)前期礦批設定不超過75t/批，隨著高爐強化冶煉，焦炭批重應不小于15.90t/批，相應礦批重應不小于85t/批，現(xiàn)礦批在85~90 t/批，爐頂溫度較前上升5~10℃達到100~130℃。

料線調整:起初為礦焦同為1.5m料線，冶強、負荷提高后，為解決了加焦后虧料問題將焦炭料線提高200mm，縮短礦石30s的備料時間，保證了礦焦按照設定料制在爐內進行分布。

檔位角度及矩陣變化:  高爐正常料線檔位角度從開爐之后總體上處于擴大的趨勢，檔位角度調整見表4。布料矩陣調整服從“疏通中心氣流，控制邊緣氣流”及穩(wěn)定的原則，布料矩陣變化見表5。

表4   檔位角度調整情況

表5  布料矩陣變化情況

興澄特鋼二煉鐵分廠3200m3高爐的造渣制度的調整主要基于以下原則：

（1）渣量大、堿金屬含量高時，爐渣堿度R2適當降低，控制在1.05~1.10，在保證生鐵質量的同時兼顧排堿；渣量小、堿金屬含量不高時，爐渣堿度R2適當提高，控制在1.10~1.15。

  （2）爐渣中（MgO）含量控制在8.0~9.0%，（Al2O3）含量控制在15.5%以內，（MgO）/（Al2O3）比值控制在0.55~0.65之間，（Al2O3）/（SiO2）比值控制在0.35~0.45的范圍。

爐缸熱制度:追求低硅冶煉，在理論燃燒溫度控制方面適當偏下限，同時追求高風溫的使用，確保在低硅冶煉條件下渣鐵物理熱充足。

四  以技術創(chuàng)新促降本增效

通過采取合理化建議，小改小革，立功勞動競賽等措施推動現(xiàn)場的技術改進：

在原輸焦系統(tǒng)中，運焦丁的5#皮帶或焦丁振動篩發(fā)生故障，高爐只能慢風或休風處理?，F(xiàn)對4#皮帶機進行了由單向運行改為雙向運行等一系列的改造，確保了高爐正常生產(chǎn)，當年產(chǎn)生效益119萬。

二煉鐵分廠建立了包括燒結、球團和高爐為一體的完整配礦體系，將各個工序結合起來，綜合考慮大高爐煉鐵技術經(jīng)濟指標。成立了技術攻關組，實現(xiàn)了燒結礦SiO2從5.2%降到5.0%、再降到4.9%-4.8%到目前4.6%-4.7%。在保證轉鼓強度不下降、固體燃耗不升高、燒結礦冶金性能向好的基礎上，生石灰粉消耗由原來的89kg/t下降到75kg/t、高爐渣比從310 kg/t下降到284 kg/t、高爐焦比從310kg/t下降到299.59kg/t。

五  推進先進管理理念和方法

1    “內學一煉、外學小倉”，推行標準化作業(yè)

通過公司內部分廠與分廠之間的相互交流，以及學習日本先進鋼鐵企業(yè)的管理理念和方針，解決生產(chǎn)、設備、工藝、安全、管理等方面的難點問題： 

通過全員參與標準化作業(yè)編制，提高操作員工對制度的執(zhí)行力；通過現(xiàn)場設置指差呼點、拍攝指差呼教育短片等形式加強員工的安全意識和行為；深入開展“6S”和精細化管理；建立培訓教材，把標準化操作制作成視頻，推進標準化作業(yè)。 

2  推行設備數(shù)據(jù)化點檢，精細化管理

編制各種設備的《設備運行故障記錄表》，編制《電動機在線運行檢測表》，制作電機運行數(shù)據(jù)曲線圖，建立完善和詳細的在運行設備臺帳和電機給油脂臺帳，制訂完整的備件申報和領用管理臺帳，使設備管理由靜態(tài)管理發(fā)展到動態(tài)管理，極大地提高了煉鐵二分廠的管理效率和成本控制能力。

3   堅持不懈推行零事故運動

組織全員參與了公司組織的“零事故運動”——危險預知預制活用方法的培訓。由各作業(yè)區(qū)推選骨干組成專家小組進行專業(yè)培訓，在高爐、大燒結等作業(yè)區(qū)建立了教育道場。通過作業(yè)觀察法對作業(yè)現(xiàn)場的調查分析，了解作業(yè)環(huán)境所存在的有害因素并對其進行改善。通過虛驚事故卡片的填寫發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程中存在的危險，通過指差呼的方式對生產(chǎn)過程中需要進行確認的項目進行確認，并對通常作業(yè)內容進行分析確定指差呼內容。

 結束語：在高爐建設和生產(chǎn)過程中，堅持“從一做起，做到第一”的宗旨， 堅守“精心準備，精確操作，精細管理”的三精方針，興澄特鋼二煉鐵走出了自己的特色之路；面向未來，堅信我們還將看到他們再創(chuàng)匯輝煌的濃墨重彩。