寶鋼湛江鋼鐵有限公司（簡(jiǎn)稱(chēng)“湛江鋼鐵”）是寶鋼股份的子公司，是寶鋼二次創(chuàng)業(yè)的核心項(xiàng)目，位于廣東省湛江市東海島。湛江鋼鐵基地主體工程占地面積12.59km2，鋼鐵工序采用焦?fàn)t、燒結(jié)、高爐、轉(zhuǎn)爐、連鑄生產(chǎn)流程，軋鋼工序采用熱連軋、冷連軋和厚板生產(chǎn)設(shè)施。

一、時(shí)代潮頭的湛江鋼鐵

湛江鋼鐵是寶鋼為滿(mǎn)足我國(guó)華南市場(chǎng)及東南亞地區(qū)鋼材需求，在廣東鋼鐵環(huán)保搬遷和上海鋼鐵產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整基礎(chǔ)上設(shè)立的現(xiàn)代化大型國(guó)有鋼鐵企業(yè)，于2011年4月18日注冊(cè)成立。項(xiàng)目于2012年5月24日經(jīng)國(guó)家發(fā)改委核準(zhǔn)，并于2012年5月31日正式開(kāi)工，經(jīng)過(guò)整整7年的拼搏奮斗，12.59km2的廠(chǎng)區(qū)，已經(jīng)由原始的灘涂、沙丘、巖地、水塘、村落、灌木叢逐步演變成了一座現(xiàn)代化的鋼鐵聯(lián)合生產(chǎn)企業(yè)，于2016年全面建成投產(chǎn)，創(chuàng)造了“湛鋼速度”和“湛鋼奇跡”。當(dāng)前，三高爐系統(tǒng)的建設(shè)正如火如荼，于2019年3月29日開(kāi)工建設(shè)，計(jì)劃于2021年投運(yùn)，三高爐投產(chǎn)后，鐵水年產(chǎn)量1225萬(wàn)噸。

湛江鋼鐵以簡(jiǎn)單、高效、低成本、高質(zhì)量為原則，秉持循環(huán)經(jīng)濟(jì)和節(jié)約型社會(huì)的理念，將湛江鋼鐵基地建設(shè)成現(xiàn)代化、生態(tài)化、高效益，具有國(guó)際競(jìng)爭(zhēng)力的碳鋼精品基地，同時(shí)，成為清潔生產(chǎn)、資源節(jié)約、環(huán)境良好的生態(tài)工業(yè)園，成為發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)的示范區(qū)。

二、 湛江鋼鐵煉鐵主要工藝及裝備

湛鋼煉鐵廠(chǎng)建有大型綜合原料場(chǎng)，2臺(tái)550m2 燒結(jié)機(jī)，4座65孔7m 焦?fàn)t及煤氣精制，1條500萬(wàn)t鏈篦機(jī)-回轉(zhuǎn)窯球團(tuán)生產(chǎn)線(xiàn)，2座5050m3高爐。設(shè)原料、燒結(jié)、焦化、球團(tuán)、高爐五個(gè)工藝單元。

 1、原料

 原料單元負(fù)責(zé)湛江鋼鐵原燃料的輸入、儲(chǔ)存、加工處理，原料場(chǎng)擁有285條膠帶輸送機(jī)，皮帶總長(zhǎng)60公里，并向高爐、燒結(jié)、煉焦、球團(tuán)、電廠(chǎng)、焙燒、煉鋼等單元輸送物料。在日益嚴(yán)格的環(huán)保要求下，原料場(chǎng)所有料場(chǎng)均采用封閉式料場(chǎng)，原設(shè)計(jì)的A型露天料場(chǎng)（配防風(fēng)網(wǎng)已進(jìn)行改造為Ｂ型和Ｃ型料場(chǎng)），改造后料場(chǎng)由B型、C型和D型三種形式構(gòu)成，其中煤采用B型、D型兩種類(lèi)型料場(chǎng)貯存；粉礦、副原料粉、混勻礦、篩下粉、整粒礦、精塊礦、球團(tuán)礦及水渣物料等采用B型和C型料場(chǎng)貯存；各運(yùn)輸皮帶全封閉，轉(zhuǎn)運(yùn)站設(shè)置環(huán)境除塵設(shè)施或微霧抑塵設(shè)施。

另：湛江鋼鐵建設(shè)有年處理能力20萬(wàn)噸的轉(zhuǎn)底爐生產(chǎn)線(xiàn)、80萬(wàn)t/a均質(zhì)化生產(chǎn)線(xiàn)、10萬(wàn)t/a冷壓塊生產(chǎn)線(xiàn)和20萬(wàn)t/a氧化鐵皮篩分生產(chǎn)線(xiàn)。為湛江鋼鐵實(shí)現(xiàn)固廢不出廠(chǎng)，二次資源再利用創(chuàng)造了良好條件。

    2、 燒結(jié)

燒結(jié)單元擁有2套550m2燒結(jié)機(jī)，設(shè)計(jì)年產(chǎn)量1226萬(wàn)t，采用厚料層燒結(jié)技術(shù)及高效余熱回收技術(shù)，燃料（碎焦和無(wú)煙煤）破碎采用對(duì)輥+四輥工藝，環(huán)冷采用液密封環(huán)冷機(jī)，成品篩分采用棒條環(huán)保篩。每臺(tái)燒結(jié)機(jī)設(shè)一套余熱鍋爐設(shè)施回收余熱，所產(chǎn)蒸汽用于發(fā)電。配套建設(shè)國(guó)內(nèi)首套自主集成的活性炭煙氣凈化一體化裝置，同時(shí)脫除SO2、NOx、二噁英、重金屬及粉塵等多種污染物。其脫硫副產(chǎn)品濃硫酸用于制備硫銨并銷(xiāo)售出廠(chǎng)。

    3、球團(tuán)

球團(tuán)生產(chǎn)線(xiàn)于2009年9月27日建成投產(chǎn)，是國(guó)內(nèi)第一條最大的自主集成技術(shù)熔劑性球團(tuán)生產(chǎn)線(xiàn)，采用鏈箅機(jī)-回轉(zhuǎn)窯工藝，設(shè)計(jì)年產(chǎn)能500萬(wàn)噸，生產(chǎn)堿度（R=CaO/SiO2）為1.00±0.05、粒度為8～18mm的熔劑性氧化球團(tuán)礦，鐵精粉經(jīng)磨礦后依次進(jìn)入干燥、高壓輥磨、配料、混合、造球、布料、焙燒、冷卻及成品篩分后直送高爐或料場(chǎng)落地。球團(tuán)設(shè)備配置大型化和國(guó)產(chǎn)化，采用Φ5030×11000mm溢流型球磨機(jī)，1200t/h高壓輥磨機(jī)（進(jìn)口），Φ7.5m圓盤(pán)造球機(jī)，5.8×78m鏈箅機(jī)，Φ6.96×52m回轉(zhuǎn)窯；工藝上采用了球團(tuán)采用磨礦工藝和高壓輥磨工藝來(lái)改善物料的比表面積，使原料適應(yīng)性增強(qiáng)，提高生球強(qiáng)度，進(jìn)而提高成品球強(qiáng)度；該球團(tuán)產(chǎn)線(xiàn)設(shè)計(jì)了先進(jìn)的余熱循環(huán)回收利用系統(tǒng)、鏈篦機(jī)補(bǔ)熱系統(tǒng)及煙氣脫硫脫硝系統(tǒng)，可以適應(yīng)全赤鐵礦生產(chǎn)球團(tuán)，達(dá)到清潔高效、快速準(zhǔn)確調(diào)整，確保質(zhì)量穩(wěn)定的效果；同時(shí)，該產(chǎn)線(xiàn)還可內(nèi)配石灰石，既可生產(chǎn)自熔性球團(tuán)，也可生產(chǎn)酸性球團(tuán)，應(yīng)對(duì)市場(chǎng)需求變化的能力相對(duì)寬泛。

    4、焦化

   焦化工藝采用了由ACRE新開(kāi)發(fā)的具有全部知識(shí)產(chǎn)權(quán)、自主創(chuàng)新和自主集成的全新一代大容積現(xiàn)代化一流水準(zhǔn)的高效節(jié)能JNX2-70-2型焦?fàn)t。焦化已建4座65孔JNX2-70-2型復(fù)熱式7m焦?fàn)t，三高爐系統(tǒng)工程再新建2座同規(guī)模焦?fàn)t。該焦?fàn)t炭化室全高6980mm、平均炭化室寬530mm、焦?fàn)t長(zhǎng)度18640mm、三煉焦投產(chǎn)后設(shè)計(jì)年產(chǎn)焦炭476萬(wàn)噸。煉焦采用廢氣循環(huán)、兩段加熱、復(fù)熱式頂裝大容積焦?fàn)t，配置3套焦?fàn)t機(jī)車(chē)，分別為推焦車(chē)、導(dǎo)焦車(chē)、裝煤車(chē)和電機(jī)車(chē)，焦炭采用全部干熄的工藝，配套建設(shè)4×140t/h及3×100t干熄焦裝置，干熄后的焦炭不篩分，經(jīng)爐前焦庫(kù)直接送煉鐵。

一期煤氣精制系統(tǒng)設(shè)計(jì)規(guī)模為焦?fàn)t煤氣處理量170000m3/h（101.3KPa、0℃、干基），為國(guó)內(nèi)最大型的處理能力最大的焦?fàn)t煤氣凈化系統(tǒng)。

焦?fàn)t煙道廢氣脫硫脫硝采用世界首套“Na2CO3煙氣脫硫+顆粒物回收+煙溫小幅度提升+低溫選擇性催化還原法（SCR）脫硝”工藝，處理后的焦?fàn)t煙道廢氣滿(mǎn)足國(guó)家超低排放標(biāo)準(zhǔn)。

    5、高爐

    煉鐵廠(chǎng)在建有2座有效容積為5050m3的高爐及其與之相配套的輔助設(shè)施，三高爐設(shè)計(jì)規(guī)模與一、二高爐相同，三高爐建成投產(chǎn)后，年產(chǎn)鐵水1225萬(wàn)噸。設(shè)計(jì)高爐一代爐齡22 年；爐頂采用無(wú)料鐘爐頂，布料器采用水冷、氮?dú)饷芊猓粻t腹至爐身上部采用全鑄鐵冷卻壁，使高爐更易操作；爐底和爐缸耐材采用炭磚加陶瓷墊結(jié)構(gòu)，關(guān)鍵部分耐材引進(jìn)，爐腹至爐身冷卻壁內(nèi)襯采用滿(mǎn)鑲氮化硅結(jié)合碳化硅磚；熱風(fēng)爐系統(tǒng)配置4 座卡盧金頂燃式熱風(fēng)爐，全燒高爐煤氣（亦可摻燒轉(zhuǎn)爐煤氣），采用兩燒兩送交錯(cuò)并聯(lián)的送風(fēng)制度，送風(fēng)溫度1300℃。 采用分離型熱管換熱器預(yù)熱煤氣、整體型板式換熱器和2 座前置預(yù)熱爐預(yù)熱助燃空氣，用以回收能源、提高風(fēng)溫。

三、堅(jiān)持踐行綠色生態(tài)發(fā)展理念，打造綠色工廠(chǎng)

煉鐵廠(chǎng)自設(shè)計(jì)開(kāi)始，就高度重視清潔、環(huán)保生產(chǎn)，致力于三廢治理和節(jié)能減排，當(dāng)時(shí)就按照國(guó)家最嚴(yán)格的排放標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行設(shè)計(jì)，環(huán)保設(shè)施投資約占煉鐵工程總投資的20%，其中料場(chǎng)封閉形式根據(jù)物料特性和工藝、場(chǎng)地需求，量身定做B型、C型、D型；燒結(jié)煙氣采用國(guó)內(nèi)首套活性炭煙氣脫硫脫硝一體化凈化工藝；焦?fàn)t煙氣采用世界首套“Na2CO3煙氣脫硫+低溫選擇性催化還原法（SCR）脫硝”焦?fàn)t煙氣凈化工藝；大量的環(huán)境除塵設(shè)備在國(guó)家超低排放限值還未頒布實(shí)施時(shí)就已達(dá)到了超低排放的水平，時(shí)至今日，在國(guó)家日益嚴(yán)格的環(huán)保要求形勢(shì)下，煉鐵正在進(jìn)行一系列的超低排放改造，除了有組織排放方面增加燒結(jié)、球團(tuán)、焦化的脫硝裝置外，對(duì)無(wú)組織排放也進(jìn)行徹底的改造，包括B型料場(chǎng)封閉、A型料場(chǎng)改造（改為Ｂ型和Ｃ型）、皮帶機(jī)封閉等一系列的環(huán)保改造項(xiàng)目，計(jì)劃2020年底全面實(shí)現(xiàn)超低排放，打造綠色煉鐵名片。

充分開(kāi)展余能回收與節(jié)能降耗工作，通過(guò)優(yōu)化工藝參數(shù)，穩(wěn)定設(shè)備狀態(tài)，實(shí)現(xiàn)了燒結(jié)年工序能耗＜43kcet/t的水平，獲得2018年度《全國(guó)重點(diǎn)大型耗能鋼鐵生產(chǎn)設(shè)備節(jié)能降耗對(duì)標(biāo)競(jìng)賽》冠軍爐，獲得2019年度被工業(yè)和信息化部評(píng)為重點(diǎn)用能行業(yè)能效“領(lǐng)跑者”。

充分利用二次資源與固廢，積極開(kāi)發(fā)固廢、危廢的處理方法，助推湛江鋼鐵全面實(shí)現(xiàn)“固廢不出廠(chǎng)”，開(kāi)發(fā)了球團(tuán)脫硫灰、煤精干法脫硫劑等廢棄物返燒結(jié)再利用、轉(zhuǎn)底爐金屬化球團(tuán)、污泥干化、預(yù)混勻等二次資源及固廢處理技術(shù)、成功探索了含有垃圾、硒鼓、墨盒、保溫棉等危廢高溫焚燒技術(shù)。

四、以高爐為中心，穩(wěn)定生產(chǎn)，追求最高效率

 2015年9月25日,2016年7月15日，兩座高爐相繼投產(chǎn)，期間克服了1高爐投產(chǎn)僅10天就遭受17級(jí)強(qiáng)臺(tái)風(fēng)“彩虹”的困難，2017年是湛江鋼鐵全面沖刺“四達(dá)”（四達(dá)是指達(dá)產(chǎn)、達(dá)標(biāo)、達(dá)效、達(dá)耗）的關(guān)鍵之年，煉鐵廠(chǎng)堅(jiān)持以湛江鋼鐵“簡(jiǎn)單、高效、低成本、高質(zhì)量”的管理理念，團(tuán)結(jié)帶領(lǐng)廣大員工以務(wù)實(shí)高效的作風(fēng)、銳意進(jìn)取的姿態(tài)、敢拼實(shí)干的精神，圍繞“實(shí)現(xiàn)四達(dá)、夯實(shí)基礎(chǔ)、技能提升”等中心任務(wù)，以穩(wěn)定高爐生產(chǎn)為中心，高效完成“四達(dá)”目標(biāo)，至2018年，達(dá)到歷史最好水平，全年實(shí)現(xiàn)鐵水產(chǎn)量840萬(wàn)噸，超設(shè)計(jì)產(chǎn)能17萬(wàn)噸，全年高爐煤比達(dá)到180kg/t,湛江鋼鐵人均年噸鐵產(chǎn)量接近1900噸。

五、對(duì)標(biāo)找差，追求極致的鐵水成本競(jìng)爭(zhēng)力

持續(xù)追求鐵水成本最優(yōu)，不斷提升成本競(jìng)爭(zhēng)力，是煉鐵廠(chǎng)一直以來(lái)不懈的追求，煉鐵廠(chǎng)牢固樹(shù)立“一切成本皆可降”理念，在湛江鋼鐵“簡(jiǎn)單、高效、低成本、高質(zhì)量”的管理理念引導(dǎo)下，逐步形成全員成本管理體系，堅(jiān)持與集團(tuán)內(nèi)，國(guó)內(nèi)外先進(jìn)企業(yè)對(duì)標(biāo)，與煉鐵廠(chǎng)最好實(shí)績(jī)比，找準(zhǔn)短板，補(bǔ)足弱項(xiàng)，以眼睛向內(nèi)的自我革新精神，刀刃向內(nèi)的勇氣勇于革新，圍繞“成本管理精細(xì)化”、“突顯規(guī)模降本優(yōu)勢(shì)”、“提升技術(shù)降本空間”、“發(fā)揮協(xié)同降本潛力”四大方面深入開(kāi)展全員降本工作，形成降本增效落實(shí)到班組，人人有指標(biāo)，人人有項(xiàng)目的良好降本責(zé)任體系。連續(xù)幾年來(lái)，湛江鋼鐵煉鐵廠(chǎng)鐵水成本在集團(tuán)內(nèi)，國(guó)內(nèi)先進(jìn)企業(yè)內(nèi)處于一流水平，保持了強(qiáng)有力的鐵水成本競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)。

  六、用汗水澆灌收獲，以實(shí)干篤定前行

湛鋼人不忘鋼鐵報(bào)國(guó)初心，追逐夢(mèng)想，用汗水澆灌收獲，已取得較好的成績(jī)，仍不忘初心，并深感任重道遠(yuǎn)?！拔覀兗纫３忠?、二高爐系統(tǒng)鐵前各工序生產(chǎn)設(shè)備穩(wěn)定，高產(chǎn)低成本高效率，又要穩(wěn)步推進(jìn)好三高爐系統(tǒng)建設(shè)，實(shí)現(xiàn)人員分流效率提升，所面臨的挑戰(zhàn)更大”一位煉鐵人如是說(shuō)。煉鐵的“鐵軍”們，正堅(jiān)定不移的朝著“對(duì)標(biāo)找差，爭(zhēng)創(chuàng)一流，打造卓越煉鐵；團(tuán)結(jié)協(xié)同、雙線(xiàn)雙贏，建設(shè)精品工程”的方針篤定前行。