山西中陽鋼鐵有限公司（簡稱中陽鋼鐵）始建于1985年10月，位于山西省呂梁市中陽縣城北郊，占地3000余畝，現(xiàn)有職工10000余名。是集采煤、選煤、煉焦、采礦、選礦、煉鐵、煉鋼、軋鋼、發(fā)電為一體的國家級大型鋼鐵企業(yè)。是蟬聯(lián)五屆的全省“工業(yè)企業(yè)30強”和“十大納稅戶”之一，被省委省政府授予“轉(zhuǎn)型跨越發(fā)展先進企業(yè)”。

中陽鋼鐵煉鐵廠，始建于2002年4月1日，時稱煉鐵車間，2005年11月12日，公司根據(jù)管理發(fā)展的需要，將煉鐵車間和燒結(jié)車間整合為中陽鋼鐵煉鐵廠，由原料、燒結(jié)、豎爐、噴煤、高爐、鑄鐵等工序組成。擁有現(xiàn)代化高爐3座，總?cè)莘e3940 m3，分別為1080m3高爐兩座、1780m3高爐1座；3臺200㎡燒帶式燒結(jié)機，總面積600 m2；8 m2豎爐3座。已形成鐵水400萬噸/年、球團126萬噸/年、燒結(jié)520萬噸/年的生產(chǎn)能力。

從2010年以來，以持續(xù)推進三大升級為舉措，全面提升核心競爭力為目標，從裝備、管理、技術(shù)三管齊下，實現(xiàn)了高爐長期的穩(wěn)定順行，各項經(jīng)濟技術(shù)指標穩(wěn)步提高，成為了公司的效益核心單位，各項指標居同行業(yè)前列（見表1）。

表1  高爐主要經(jīng)濟技術(shù)指標

一、更新裝備，提升生產(chǎn)力。

（1）高爐的大型化。高爐最大爐容經(jīng)歷了從2009年前的380m3到2009年的1080 m3、2010年1780 m3的發(fā)展歷程，經(jīng)過3年多的技術(shù)研究和實踐，熟練掌握了千級高爐的操作技術(shù)，在入爐品位逐年下降的情況下，2×1080m3高爐主要經(jīng)濟技術(shù)指標實現(xiàn)了質(zhì)的飛躍，高爐利用系數(shù)現(xiàn)基本穩(wěn)定在3.1 t/m3﹒d以上，燃料比控制在530Kg/t以下。

（2）自主開發(fā)了熱風爐配加焦爐煤氣引射器。2×1080m3高爐分別配備三座霍格文式熱風爐，受高爐煤氣熱值低影響，風溫使用水平有限，僅維持在1050℃，考慮到焦爐煤氣充足，于2010年自主開發(fā)了熱風爐配加焦爐煤氣引射器，焦爐煤氣配加量控制在30 m3/min，通過優(yōu)化燒爐操作，風溫使用水平達到1150℃以上。

（3）成功應(yīng)用TRT技術(shù)。受客觀條件限制，原先爐頂高壓煤氣通過調(diào)壓閥組減壓后，直接進入管道或點火放散，造成了環(huán)境的污染和能源的浪費，自2010年起，成功引進應(yīng)用了TRT技術(shù)，目前發(fā)電量穩(wěn)定在40KW?h/t。

（4）撥風裝置的推廣應(yīng)用。2×1080m3高爐配備兩臺AV63風機和一臺AV56風機，高爐投產(chǎn)之初，受設(shè)備故障影響，頻繁的出現(xiàn)風機跳閘事故，高爐的正常生產(chǎn)隨之打破，2010年引進了自動撥風裝置，通過對鼓風機供電系統(tǒng)的改造，從根本上消除了各類影響。

（5）燒結(jié)配套煙氣脫硫系統(tǒng)。燒結(jié)產(chǎn)生的煙氣排放量占鋼鐵生產(chǎn)總排放量的60%以上，是鋼鐵生產(chǎn)過程中SO2產(chǎn)生的主要來源。為實現(xiàn)煙氣的可控、達標排放，2010年配套安裝了燒結(jié)煙氣脫硫系統(tǒng)，該系統(tǒng)采用國內(nèi)最為成熟的石灰石/石膏法脫硫技術(shù)，主要包括：吸收劑制備系統(tǒng)、煙氣系統(tǒng)、二氧化硫吸收系統(tǒng)、石膏脫水及儲存系統(tǒng)、公用工程系統(tǒng)等，目前外排煙氣SO2%控制在100mg/m3以下。

（6）無料鐘布料技術(shù)的完善。無料鐘布料技術(shù)的應(yīng)用在我廠經(jīng)歷了三個階段：①使用初期的單環(huán)布料技術(shù)（原380m3高爐），布料優(yōu)勢沒有得以發(fā)揮，高爐穩(wěn)定性差；②在1080m3高爐投產(chǎn)后，逐步借鑒、摸索多環(huán)布料技術(shù)，并配套相應(yīng)的操作制度，實現(xiàn)了操作爐型的穩(wěn)定；③在實現(xiàn)多環(huán)布料的基礎(chǔ)上，成熟應(yīng)用中心加焦技術(shù)，實現(xiàn)了高爐長期的穩(wěn)定順行。

二、科學管理，提升創(chuàng)新力。

1.推行均衡穩(wěn)順的生產(chǎn)管控技術(shù)

煉鐵生產(chǎn)以高爐為核心，高爐的穩(wěn)定順行對前后道工序的均衡、過程成本的控制都有非常積極的意義。高爐波動大體上有三方面的因素：大宗原燃料的波動、設(shè)備影響、高爐操作者思想的不穩(wěn)定。結(jié)合生產(chǎn)實際，提出了“均衡、穩(wěn)順“的生產(chǎn)理念，作為煉鐵生產(chǎn)管控的核心，具體包括：①穩(wěn)定的高爐爐料結(jié)構(gòu)。高爐爐料結(jié)構(gòu)由原來的（80%燒結(jié)礦+20%球團礦）逐步轉(zhuǎn)變?yōu)椋?5%燒結(jié)礦+17%球團礦+8%塊礦），爐料結(jié)構(gòu)的合理穩(wěn)定，對前后道工序生產(chǎn)的平衡、爐況的順行都極為重要。②穩(wěn)定原燃料質(zhì)量。杜絕病從口入，是高爐穩(wěn)定、順行的關(guān)鍵，面對復雜多變的原料，首先要對各種原燃料進行全面的分析，尤其是各種微量元素，一定要心中有數(shù)，堅決杜絕為追求個別指標，導致爐況運行由量變到質(zhì)變。其次，對于每次原料配方的調(diào)整，在考慮庫存、質(zhì)量、價格的同時，先進行燒結(jié)杯試驗，參照試驗結(jié)果，制定最佳配料方案。第三，做好原料配比調(diào)整之后與高爐之間的信息溝通、物料銜接，按準理論測算物料在高爐中的位置，有針對性的進行調(diào)整。第四，結(jié)合每次原料結(jié)構(gòu)調(diào)整，從爐況運行、經(jīng)濟技術(shù)指標等方面，進行系統(tǒng)的分析，類似原料調(diào)整按部就班，起到舉一反三的效果。

2.積極推行設(shè)備分級管理

連續(xù)送風是高爐順行的基礎(chǔ)，本著“分工明確、各負其責；團結(jié)協(xié)作，責任共擔”的原則，對全廠通用設(shè)備、特種設(shè)備及監(jiān)視測量設(shè)備，按設(shè)備的重要性、維修性、影響程度和經(jīng)濟性四項內(nèi)容，劃分為：A類（關(guān)鍵設(shè)備）、B類（重要設(shè)備）、C類（普通設(shè)備）。設(shè)備部主要監(jiān)管A類設(shè)備，協(xié)管B、C類設(shè)備；動力中心主要監(jiān)管B類設(shè)備，協(xié)管A、C類設(shè)備；生產(chǎn)單位主要監(jiān)管C類設(shè)備，協(xié)管A、B類設(shè)備。實現(xiàn)了真正意義上的操檢合一，在此基礎(chǔ)上推行定修制度，小問題平時處理，大問題集中處理，關(guān)鍵部件壽命管理，高爐非計劃休風率大幅下降。

3.全面落實三向管理理念

結(jié)合生產(chǎn)實際，從2010年開始提出了“三向管理”理念，即向規(guī)程要安全，向制度要規(guī)范，向執(zhí)行力要效益。該理念的提出，實現(xiàn)了崗位職責、崗位規(guī)程、崗位標準的有機結(jié)合，在此基礎(chǔ)上，從2011年開始，推行區(qū)域自治管理，將高爐系統(tǒng)分成若干區(qū)域，明確責任人，責、權(quán)、利三方到位，在很大程度上夯實了雙基管理，為后續(xù)精細化的管理奠定了基礎(chǔ)。

4.持續(xù)推進精細化管理

進一步強化過程工藝監(jiān)督控制，對主要指標、特殊數(shù)據(jù)的管控做到可控可調(diào)；規(guī)范主要設(shè)備的停啟機程序，推進標準化作業(yè)；現(xiàn)場物料的堆放做到安全、有序，不留任何邊角廢料，實現(xiàn)6S管理；同時規(guī)范特殊作業(yè)、臨時性作業(yè)程序，在作業(yè)過程中，執(zhí)行事前有安排、有要求、有標準，過程中有監(jiān)管、有確認、有督促及事后有落實、有總結(jié)、有改進的事前、事中及事后三步運作體系，從而不斷總結(jié)，找到改進措施，達到理想效果。

三、創(chuàng)新技術(shù)，提升競爭力。

 在原料穩(wěn)定、設(shè)備保障的基礎(chǔ)上，積極創(chuàng)新高爐操作技術(shù)，實現(xiàn)了各項指標的穩(wěn)步提升：

 （1）上部調(diào)劑：確保中心開放的基礎(chǔ)上，兼顧邊緣氣流，實現(xiàn)兩道氣流的順暢。具體做法：保證焦批大小，適當擴大礦批，穩(wěn)定和提高煤氣利用率；增大大焦角，減小小焦角，焦圈適當增加，使焦層更趨于平鋪，既照顧了邊緣，又保障了中心氣流；礦石、焦丁混裝入爐，最大限度的改善入住透氣性。

   （2）下部調(diào)劑：下部調(diào)劑主要是以監(jiān)測爐缸工作狀態(tài)，調(diào)整風口配置，控制初始氣流圓周均勻分布，確保爐缸活躍，渣鐵物理熱充沛。具體做法：實現(xiàn)大風量、全風溫操作，為了維持合理的鼓風動能，適當增加風口面積，適當增大風口角度，保證了初始煤氣流的合理分布，為高強度冶煉創(chuàng)造了條件。

 （3）冷卻制度調(diào)劑：冷卻制度調(diào)劑主要是監(jiān)控爐身中下部、爐腹部位熱電偶及水溫差變化，實現(xiàn)爐型的合理，通過調(diào)整水壓、控制進水溫度等的調(diào)整，最大限度的提高了冷卻強度，渣皮更加穩(wěn)定，保障了高強度冶煉的進行。

 （4）高爐休風后的快速復風技術(shù)：高爐休風后的快速復風技術(shù)包括休風料的分量、時機，休風后冷卻強度的控制、堵風口技術(shù)、復風后布料的調(diào)整及復風過程中加風的把握等，實現(xiàn)了8小時以內(nèi)休風，1小時內(nèi)恢復正常生產(chǎn)，24小時以內(nèi)休風，4小時內(nèi)恢復正常生產(chǎn)。

 （5）有效降低有害元素的影響：適當降低爐渣堿度，適當提高[S]控制水平，提高爐渣排堿能力；確保中心氣流暢通，促進排鋅能力；對燒結(jié)機頭除塵、高爐重力、布袋除塵等進行外排處理，減輕堿金屬、鋅等在燒結(jié)、高爐內(nèi)的富循環(huán)集。

 （6）最大限度的改善渣鐵流動性：以鐵水溫度作為爐溫上下限的控制標準。鐵水溫度控制在1470-1500℃；通過提高燒結(jié)礦中MgO%，提高爐渣鎂鋁比，以較少造渣過程中高熔點化合物的生產(chǎn)，降低爐渣熔化性溫度，將爐渣鎂鋁比控制在0.6左右。

 （7）加強渣鐵排放：渣鐵的排放對高爐的順行、長壽都有積極的意義，經(jīng)過近三年的研究，爐前在技術(shù)上也有了很大的提高：合理控制打泥量，保證開口機鉆到紅點時至少有2.0m，鐵口深度穩(wěn)定在2.3m以上；穩(wěn)定鐵口孔徑的大小，維持出鐵速度的穩(wěn)定；實行零間隔出鐵，及時出盡爐內(nèi)渣鐵，避免造成爐內(nèi)憋壓；嚴格執(zhí)行全風堵口，穩(wěn)定鐵口深度。目前日出鐵18爐次，鐵口穩(wěn)定率達90%以上。

 （8）成功實施低硅冶煉：從2012年以來，通過優(yōu)化原料結(jié)構(gòu)、細化操作，逐步推行低硅冶煉，鐵水【Si】大幅下降（見表2）。

表2  2012-2013年低硅冶煉實施情況

政之所興，正在順；政之所廢，正在逆。當前中陽鋼鐵煉鐵管理技術(shù)取得了長足的進步，走出了一條適合該廠實際的強化冶煉之路，在當前產(chǎn)能嚴重過剩，國家調(diào)控嚴密，行業(yè)整體薄利甚至虧損的形勢下，中陽鋼鐵煉鐵廠充分利用企業(yè)綜合資源，尋找新的突破口，創(chuàng)新煉鐵技術(shù)，在逆境中蓬勃發(fā)展，實現(xiàn)真正意義上的科學煉鐵、經(jīng)濟煉鐵、效益煉鐵，全面提升自身核心競爭力。