2009年9月22日，《煉鐵交流》雜志“走訪煉鐵”欄目走進了太鋼煉鐵廠。

太鋼煉鐵廠是一個有著76年歷史的老廠，是公司的核心流程之一。面對全球性的金融危機，煉鐵廠果敢地迎頭而上，并適時提出了“建設國際一流煉鐵廠”的奮斗目標，以鼓舞與激勵全體員工積極應對挑戰(zhàn)，勇創(chuàng)佳績。為了在危機中能勇立潮頭，煉鐵廠把降低成本作為勝算之一加大力度用心來做。為此煉鐵廠把“創(chuàng)新提效”工作作為查遺補漏、開源節(jié)流、降本提效和提升EVA主要手段，扎扎實實開展工作，用創(chuàng)新式的發(fā)展，展現(xiàn)了一個優(yōu)秀企業(yè)所應有的綜合競爭實力和持續(xù)發(fā)展能力。

2008年，太鋼煉鐵廠全年共產(chǎn)生鐵660.17萬噸，比2007年增產(chǎn)53萬噸，2009年在此基礎上又增產(chǎn)47.8萬噸，高爐利用系數(shù)連續(xù)三年實現(xiàn)大幅度提高，每年上一個新臺階，由2.244提高為2.323，繼而又提高到2.493；綜合焦比連續(xù)降低，由2007年度的475kg/t降低為471kg/t，繼而再降低為469 kg/t；煤比指標大幅度提高，特別是4350高爐，曾創(chuàng)下連續(xù)7個月煤比超200kg/t的國內(nèi)最好水平，噸鐵成本、燃料比、煤比等技術指標均為全國最好水平。

太鋼煉鐵廠是如何在困難的形勢下取得優(yōu)異的成績的呢？答案是：“創(chuàng)新”——管理創(chuàng)新、技術創(chuàng)新、文化創(chuàng)新。

依靠管理創(chuàng)新，尋找新的EVA亮點，實現(xiàn)經(jīng)濟效益最大化

創(chuàng)新提效，首先要看準問題，抓住矛盾，什么是制約成本降低的主要因素？哪塊工作成本空間壓縮比大？為摸清家底，抓準矛盾，太鋼煉鐵廠把問題點當作潛力點和提效點，通過走訪用戶，開展上、下工序間滿意度調(diào)查，下工序給上工序打分，主線作業(yè)區(qū)為輔助作業(yè)區(qū)提意見等多種方式方法，廣泛征集流程中存在的運行不順暢、狀態(tài)不穩(wěn)定、績效低下、耗損居高等問題，最后確定了包括“高爐整體護爐技術研究”、“穩(wěn)定二燒燒結礦堿度”、“提高四高爐噴煤比”等涉及降低生產(chǎn)成本、改善流程運行等創(chuàng)新提效項目作為切入點。

為加大制度創(chuàng)新力度，煉鐵廠通過對組織模式、激勵模式、考核模式進行變革，推行問責制述職制度等措施，在全面完善“職業(yè)健康安全管理體系（GB/T28001）、質(zhì)量管理體系（ISO9000）、環(huán)境管理體系（ISO14001）、計量體系和懲防體系”五大體系組成的綜合體系管理的基礎上，把管理創(chuàng)新提效的重點放在了優(yōu)化工藝流程與穩(wěn)定物流上。

在物流組織方面，通過精細管理，優(yōu)化操作程序，減少翻車前的準備時間以及加大與上、下工序的協(xié)調(diào)，提高了南北翻和運礦系統(tǒng)的作業(yè)率和處理能力，僅南翻系統(tǒng)的處理能力就由以前的7000噸/日提高到了現(xiàn)在的11053噸/日。同時對全廠的所有皮帶進行摸底，建立臺帳，指定更換方案和應急預案，提高了皮帶運輸?shù)男剩ＷC了高爐和燒結機用料。

在原料管理方面，逐步優(yōu)化爐料結構，實現(xiàn)了“高價低配、低價高配”，即增加價格低的原料配比、調(diào)整價格高的原料配比。在燒結原料配比上，多使用以前不用的廢棄物，如鐵磷粉、地精粉與尖山尾礦等，并在燒結變料前，根據(jù)“燒結杯試驗”結果，重點研究和尋求成本效益最佳配料方案。同時在燒結生產(chǎn)過程中嚴密跟蹤燒結質(zhì)量，及時調(diào)整燒結機參數(shù)，成功突破了燒結變料技術瓶頸，實現(xiàn)了在保證高爐安全穩(wěn)定順行和鐵水質(zhì)量穩(wěn)定的前提下用低價格的原料替代進口原料和高價原燃料的目標。在高爐噴吹煤粉方面，增加了低價的煙煤配比，減少了價高的無煙煤配比，使鐵廠的生產(chǎn)成本大幅度降低，僅此一項每月可降低生產(chǎn)成本500萬元以上。

依靠技術創(chuàng)新，努力打造核心競爭力，敢做行業(yè)的領跑者

通過技術進步與創(chuàng)新，鐵廠逐步形成了幾項具有鐵廠特色的技術專長，為鐵廠的核心競爭力注入了新內(nèi)容。如：濃相高噴煤比技術、爐況長期穩(wěn)定技術、快速爐況技術和熱風爐綜合技術等。同時充分依靠6σ專業(yè)人員和首席工程師這支鐵廠特有的專業(yè)化隊伍，加大緊密結合生產(chǎn)實際進行的技術創(chuàng)新，實現(xiàn)了技術創(chuàng)新攻關活動的可度量、無邊界和專業(yè)化。自主開發(fā)了獨具鐵廠特色的技術專利，如太鋼高爐輸煤和噴煤系統(tǒng)的“一鍵式”全自動化操作方面的五項專利和高爐操作方面的爐缸渣鐵平衡管理模型專利等，與北京科技大學合作開發(fā)了3號高爐銅冷卻壁渣皮厚度監(jiān)測模型等先進技術，都為鐵廠可持續(xù)發(fā)展奠定了基礎。

2008年四季度，公司為降低煉鐵生產(chǎn)成本，降低庫占資金，要求鐵廠嘗試性生產(chǎn)鐵鱗燒結礦，盡快消化公司長年積存兩萬余噸鐵鱗，但由于此前，太鋼煉鐵鐵廠從未生產(chǎn)過此類燒結礦，工藝上能否行得通，什么樣的操作參數(shù)才能生產(chǎn)出滿足高爐需求的燒結礦。為了解決這一問題，太鋼鐵廠組織燒結專業(yè)技術人員開展集中攻關，經(jīng)過生產(chǎn)實踐，終于掌握了生產(chǎn)鐵鱗燒結礦的水分、配碳、機速、負壓等操作要領，在較短時間內(nèi)攻克了這一難題。僅此一項就提高EVA值1067.76萬元。

2009年初開始在高爐配加CDQ粉進行噴吹，每月可產(chǎn)生直接經(jīng)濟效益90余萬元。這些創(chuàng)新提效項目目標的實現(xiàn)，使鐵廠的EVA水平得到迅速提升，最直觀的表現(xiàn)是，噸鐵成本一路走低，2009年元月噸鐵成本更是降低到了2092.5元/噸，全廠利潤比經(jīng)濟責任制增效4092萬元。

此外，太鋼鐵廠持續(xù)進行了第二批、第三批創(chuàng)新提效項目攻關，主要包括“優(yōu)化三高爐燒爐技術”、“高爐冷卻器的修補技術”等課題，有效降低了生產(chǎn)成本，提升了鐵廠的核心競爭力。

依靠文化創(chuàng)新，全面提升內(nèi)部綜合管理水平和競爭能力

“文化治魂，管理治形”是鐵廠推進文化創(chuàng)新的根本宗旨。2008年下半年太鋼煉鐵廠明確提出了建設國際一流煉鐵廠的奮斗目標，“求真、務實、高效、創(chuàng)新”的治廠方針以及“不講客觀講主觀，不講理由講措施”的治廠理念。在具體實踐過程中，太鋼煉鐵廠在全廠職工尤其是領導干部中樹立了“文化管理生產(chǎn)經(jīng)營一體化”，“運用文化的方式提高管理水平、文化管理是企業(yè)可持續(xù)發(fā)展的動力”等新意識、新觀念。并進一步細化了建設一流煉鐵廠的具體目標，即“環(huán)保指標達一流；燒結煉鐵工序能耗指標同行業(yè)最優(yōu)；高爐一代爐齡達行業(yè)最長；高爐長期穩(wěn)定均衡，為下工序提供質(zhì)量一流鐵水；擁有一支持續(xù)改進、創(chuàng)新發(fā)展的團隊；企業(yè)實現(xiàn)持續(xù)安全發(fā)展?！?/span>

為此，太鋼煉鐵廠以生產(chǎn)經(jīng)營建設任務為中心，以全面推進職工素質(zhì)工程為主線，持之以恒地通過素質(zhì)拓展訓練等提升職工素養(yǎng)，使職工想企業(yè)所想，急企業(yè)所急，為企業(yè)盡心盡責的主人翁精神進一步發(fā)揮。煉鐵廠每年結合生產(chǎn)需要針對性制定職工培訓計劃，并認真組織實施，平均每年培訓達3600多人次。先后組織外派500余名生產(chǎn)技術骨干到德國、日本、韓國、上海等先進企業(yè)培訓學習，職工的生產(chǎn)操作技術進一步提高。 

為使思想政治工作能夠緊跟形勢的需要，更好地促進各項工作能夠穩(wěn)定、順利進行，太鋼煉鐵廠還完善了別具特色的“五必談、五必訪、五必幫”思想政治工作制度，及時把矛盾化解在了基層，為生產(chǎn)建設創(chuàng)造了和諧的環(huán)境。

滄海橫流，方顯英雄本色。太鋼煉鐵廠靠著“三個創(chuàng)新”，在提效工作方面取得了一定成績，太鋼煉鐵人認為這些成績距離市場的要求還有很大差距，在以后的工作中，還將繼續(xù)按照公司的安排部署，借鑒兄弟單位的成功作法，不斷完善創(chuàng)新機制，在建設國際一流煉鐵廠的道路上越走越遠。