摘 要    江陰興澄特鋼2#高爐中修停爐采用前期回收煤氣打水降料面的方法。通過采取停爐料的精確計算、霧化打水降溫、爐內精心操作等措施，實現(xiàn)了安全快速停爐，為以后中修停爐積累了經驗。

關鍵詞   高爐    停爐    回收煤氣

1  引言

興澄特鋼2#高爐（450m3）第二代爐役于2013年3月18日大修投產。由于公司1#高爐、3#高爐到了爐役后期，產量和指標基本壓在2#高爐上。2#高爐大修開爐一周后，快速進入了高冶強階段，高爐利用系數(shù)一度達到4.4。由于長期大風量、高富氧操作，再加上1#高爐和2#高爐的高壓水和中壓水共用一個供水系統(tǒng)，爐體冷卻強度不足等因素影響，導致爐腹冷卻壁和爐腰冷卻板大面積燒損，高爐漏煤氣嚴重，采取爐殼噴水冷卻，存在重大安全隱患。公司決定于2017年4月份對2#高爐進行為期一個月的中修，本次中修主要是更換爐腰冷卻板，5、6段爐腹冷卻壁以及對爐體內部進行整體噴涂。

2  停爐前的準備工作

     本次停爐采用前期回收煤氣打水降料面的停爐方法。為了實現(xiàn)快速、安全的降料面，制定了詳細、周密的操作方案。

2.1   停爐前設備檢查及材料的準備工作

（1）校對冷風流量、熱風壓力、爐頂壓力和爐頂溫度等儀表，確保顯示準確、穩(wěn)定。

（2）爐頂霧化打水設備試用正常，壓力≥1.7Mpa，流量≥40t/h。

（3）檢查蒸汽、N2氣管道和閥門及噴煤N2管道和閥門，確保管道暢通，閥門靈活好用。

（4）檢查煤氣放散閥、遮斷閥等閥柄、鋼絲繩滑輪，開關靈活、可靠。

（5）安裝煤氣取樣管，引至風口平臺，并安裝球閥控制，取樣檢測。

2.2   停爐前的高爐操作

（1）提前三天焦炭結構調整：由準一級焦100%轉換為50%一級干焦+50%準一級焦，100%一級干焦，100%外購一級濕焦，濕焦水分高利于降低頂溫。

（2）布料角度由正常生產時ppp30（4）28（4）kk30（3）28（3）26（2）改為ppp29（4）27（4）kk29（3）27（3）25（2）整體退一度，發(fā)展邊緣氣流，防止爐墻粘結。

（3）停爐前三天開始調整爐溫和渣系,爐溫控制在0.5%-1.0%，物理熱≥1480℃，堿度由正常生產時的1.2降低到1.05。

（4）停爐前一天開始輕負荷。停止加料前6～8小時左右停煤改為全焦操作，即停止加料時全焦料到達風口，停爐料理論燃料比600kg/t。

（5）蓋面焦。停止加料時加蓋面焦15噸。確保降料面期間，爐墻粘結的渣皮脫落進入爐缸充分熔化，能從鐵口順利排出。

（6）全面檢查冷卻設備，確定漏水的冷卻壁直接閉掉。排查風口設備，發(fā)現(xiàn)漏水及時休風更換，嚴禁風口設備向爐內漏水。

3   降料面操作

3.1 降料面

4月22日15:00加完15噸蓋面焦后，停止加料開始降料面。降料面時風量1329m3/min，風壓212KPa，前期爭取大風量操作，快速降料面。根據(jù)爐頂溫度，風量逐步穩(wěn)定往下降，同時減風溫操作。17:15分左右料面降低到爐身下部，當時風量1150 m3/min，平均頂溫200℃。隨后爐頂溫度逐步升高，不斷增加打水量，爐頂打水由2組增加到3組。19:10，發(fā)現(xiàn)2#小套漏水，采取控水，加強監(jiān)視。19:23分，料面降低到爐腰位置，平均頂溫250℃以上，TRT出口溫度已經超過200℃，減風至1100 m3/min 。19:45將料罐的上密關閉，下密打開，爐頂均壓放散閥關閉，均壓閥打開向爐內通N2，同時通過噴煤管道向爐內通N2，充分稀釋打水產生的爆炸性氣體。20:04分，減風50 m3/min至950 m3/min，開爐頂放散開始切煤氣操作。20:36料面降低到爐腹位置。22:37發(fā)生小爆震，伴隨著輕微呼嘯聲，當時風量830 m3/min，頂壓38KPa，頂溫西南587℃、西北135℃、東北511℃、東南91℃。0:05風口吹空發(fā)黑立即休風。

降料面過程中主要操作參數(shù)見表1。

3.2 爐頂打水作業(yè)

  由于本次降料面前期回收煤氣，對爐頂溫度嚴格控制，確保設備安全。頂溫必須滿足：爐頂氣密箱溫度＜45℃，布袋除塵溫度＜250℃以及公司凈煤氣管道溫度＜200℃。前期控制頂溫＜300℃。打水裝置分為3組6根槍，最大打水量45m3/h。降料面過程中，根據(jù)頂溫狀況，主控室用對講機通知專人打水，嚴格控制打水量，防止打水過多，水急劇汽化發(fā)生爆震。實際操作過程中，四點頂溫偏差比較大，主要是沒有對打水的管道進行徹底的清洗，部分打水管道存在堵塞，打水量不足。煤氣放散前控制在300℃以下，20:04煤氣放散以后，頂溫適當控制高些，末期頂溫500℃左右。整個降料面過程中僅發(fā)生一次小爆震。

3.3 爐前渣鐵排放情況

整個降料面過程中出鐵4次。最高硅1.79%，爐溫基本維持1.4以上。23:30出現(xiàn)一次管道氣流，導致物理熱下降較快，最后一爐鐵物理熱僅1438℃。具體出鐵出渣情況見表2.

3.4 料面位置及放散時間的確定

此次降料面沒有安裝軟探尺，根據(jù)爐頂和除塵器煤氣成份及焦炭燃料消耗的風量判斷料線深度和料面位置。H2上升接近CO2時，料面在爐身下部；當H2＞CO2時，料面降至爐腰；當CO2開始回升時，料面進入爐腰；當N2開始上升時，料面進入風口區(qū)。煤氣成份的取樣采取人工取樣，專車送往化驗室，每半小時取樣分析一次。為了在降料面過程中保持系統(tǒng)的安全，滿足下列條件之一即停止回收煤氣。①TRT出口溫度達到200℃大于20分鐘，超過250℃大于10分鐘②煤氣O2含量：在平均溫度300℃以下時＞2%，平均溫度達到300℃以上時＞1.8%。③煤氣中H2＞10%。④煤氣發(fā)熱值≤550大卡。表3顯示了煤氣中CO2和H2濃度的變化情況，20:04分煤氣成份達到了放散條件，高爐放散。

4  結語

本次降料面總時間9小時5分鐘，放散時間4小時，用時比較短，期間僅出現(xiàn)一次小的爆震，實現(xiàn)了安全、快速、環(huán)保停爐。

（1）、停爐前對高爐裝料制度進行調整，以發(fā)展邊緣為主，減輕焦炭負荷，保持了爐況穩(wěn)定順行。

（2）、停爐過程中采取前期回升煤氣法。停爐過程中盡可能采用大風量操作，縮短了降料面時間，通過回升煤氣既創(chuàng)造了效益又減少了環(huán)境污染，符合當前低碳環(huán)保的要求。

（3）、降料面過程中渣鐵排放次數(shù)偏多，應適當延長開口時間，減少出鐵次數(shù)，減輕爐前勞動強度。

（4）、煤氣取樣時儲氣囊趕洗煤氣只有兩次導致化驗成分不準確，料面位置判斷有偏差。建議下次清洗四次提高準確度。

5參考文獻

[1]  宋明明，欒吉益，馮增銘，潘協(xié)田，刑英亮.濟鋼1750m3高爐停爐降料面實踐[J].煉鐵，2011（4）：27-29.