摘  要  介紹了宣鋼煉鐵廠3#燒結機為確保高爐的穩(wěn)產(chǎn)、高產(chǎn)，通過工藝設施改進，優(yōu)化工藝操作等措施，實現(xiàn)燒結礦質(zhì)量的提升，各項技經(jīng)指標上臺階、晉位次。

關鍵詞  改進  優(yōu)化  提升

1  前言 

為確保高爐穩(wěn)產(chǎn)、高產(chǎn)，煉鐵廠3#燒結機充分挖掘360m2燒結機大型化、現(xiàn)代化設備效能，通過優(yōu)化工藝設施改進和優(yōu)化工藝操作等技術改進措施，推進了燒結礦質(zhì)量指標提升。

2  工藝改進及操作優(yōu)化

2.1  改善工藝條件

（1）根據(jù)不同外粉配比，確定適宜燃料粒度，根據(jù)燒結生產(chǎn)經(jīng)驗，入燒外粉配比在60-50%時，入燒燃料粒度-3mm控制在67±3%，外粉配比在45-50%時，入燒燃料粒度-3mm控制在70±3%，改善燒結礦粒級均勻穩(wěn)定。

（2）將鐵混料倉篦子加裝間隙為180mm的篦子，濾掉大塊物料，在鐵混料皮帶秤出口加裝過濾篦子，間隙為由155mm改為140 mm，2017年6月份間隙為由140mm改為80 mm，80 mm以上物料不再進入燒結工藝系統(tǒng)，大塊物料卡布料扇形閥現(xiàn)象減少，布料平整度提高，燒結斷面趨于整齊，促進了整體工藝過程的穩(wěn)定。

（3）調(diào)整混合機加水落水點，在固定主管路引入支管，在保證打水量不變前提下，通過實時調(diào)整支管打水截門，改變主管、支管出水壓力，改變打水落水點，降低混合機襯板磨損及粘料。

2.2  改造工藝設備

（1）針對燒結主電機電流偏高，燒結機頻繁出現(xiàn)變頻故障，通過現(xiàn)場排查和分析，采取了以下措施： 由于部分臺車裂膀，使臺車在臺車彎道處卡壓，逐步更換40部臺車；通過調(diào)整機尾移動架配重解決臺車跑偏問題，使燒結機趨于平穩(wěn)。

（2）改進了燒結布料方式，適當縮小了輥式布料器間隙，輥間隙調(diào)整為3毫米，最大限度實現(xiàn)偏析布料。將刮料形式改為平料網(wǎng)方式，松緊度可以通過增加鋼板厚度或增加配重形式，保證混合料透氣性沿臺車方向的均衡一致。

（3）2017年1-2月份，由于原料性質(zhì)發(fā)生變化，緩沖倉粘料嚴重，影響布料，為防止緩沖倉粘料，采取了縮短梭式小車行程和小車行走速度，變換落料點且緩沖倉低料位控制（不高于15t）。另一方面，在保證不影響布料前提下，每天利用1-2小時料位控制3-5噸料倉低料位后，開啟振動器振打，緩解了緩沖倉粘料。

（4）在不影響正常生產(chǎn)前提下，逐一拉空鐵料圓盤，對鐵混料倉內(nèi)襯板和圓盤底板進行檢查、加固。

  為確保圓盤穩(wěn)定運行，將配料系統(tǒng)5個鐵混料圓盤的短節(jié)進行重新設計改造，配料圓盤短節(jié)直徑由1.8m縮小至1.6m,且在短節(jié)與圓盤之間間隙由10mm提高至70mm，同時將小皮帶秤架降低約20mm。設備改造后，圓盤與短節(jié)之間形成70mm厚的積料，避免物料直接與設備產(chǎn)生的連續(xù)摩擦，保護了圓盤底襯；通過過程跟蹤，圓盤運轉正常，出料量穩(wěn)定，圓盤底襯板的使用壽命由原來的半年預計到三年以上。

（5）配料秤皮帶加裝防噴料裝置，提高配料準確性。

配料系統(tǒng)鈣灰、鎂灰、除塵灰計量稱采用葉輪給料+托式皮帶秤形式。在燒結配料出現(xiàn)噴料，導致計量失真，影響燒結穩(wěn)定。

為防止在生產(chǎn)過程中，出現(xiàn)噴料現(xiàn)象，從料倉出口向外2米，加裝防噴料裝置，噴料裝置采用半圓筒鐵板進行全密封。使粉料在半圓筒2米空間內(nèi)形成橫向料注，當粒度偏細粉料向前流動時，料注內(nèi)的粉料形成阻力，阻止料流向外噴灑。配料精度提高，對燒結過程穩(wěn)定起到積極作用。

（6）破碎系統(tǒng)皮帶托輥改造，提高燃料粒度受控率。

破碎系統(tǒng)入四輥的燃4、燃5兩條皮帶托輥類型設計采用槽型樣式，但由于現(xiàn)場皮帶運行坡度大且距離較短，生產(chǎn)中物料過于集中在皮帶中部，1#四輥破碎機就由于磨損嚴重被迫進行更換，四輥破碎機使用周期一般為3個月。由于破碎期間四輥磨損嚴重并且存在輥面磨損不平整問題，破碎后的焦粉粒度中，大于5mm的含量較多，嚴重時達到20%以上，對工藝造成一定影響。 

將四輥破碎機給料皮帶原托輥進行改造。將由3根500mm×180mm托輥組成的槽型輥改成由一根1.2m×180mm托輥組成的平托輥，設備更改后，皮帶料流寬度增加約300mm，增大了四輥破碎機的受料面積，既改善了燃料破碎粒級，又延長了設備的壽命。改造后，燃料粒級中+5mm由過去10%，降低至4%，原四輥破碎機車輥周期為2個月，通過改造后車輥時間延遲至4個月左右，對輥堆焊周期由半年延長至1年。

（7）為防止圓輥布料運行時，輥邊夾角處極易粘料、積料。去掉圓輥原設計的輥邊，消除夾角。 在混合料倉底部兩端設置弧形牙板，替代輥邊的檔料和防撒料功能。 對圓輥后部的刮料器進行進一步改造，加裝彈簧推進，在圓輥轉動過程中，實現(xiàn)自動清掃，燒結布料效果得到明顯優(yōu)化

（8）對成品篩進行工藝改進，3#燒結機成品篩為梯形環(huán)保篩，上篩一次篩上面為受料點，兩側為篩網(wǎng)。由于篩上面受料點的鋼板受燒結礦不間斷地沖刷，頻繁磨漏，導致使用壽命短，被迫更換篩子且維修難度大。為此在篩子受料點處安裝活動防磨漏擋料板，在受料處形成料磨料，可以最大限度減少鋼板磨損，大幅度提高成品篩的使用壽命。

（9）燒結機單輥上部加裝燒結餅防砸裝置，通過在燒結機單輥上部加裝燒結餅防砸裝置，燒結餅落下后與燒結碎礦接觸，有效減輕燒結餅的落下碎裂程度，起到改善燒結礦粒級組成的保護作用，同時也延長了單輥的使用壽命。

（10）通過對燃料破碎系統(tǒng)以及配料圓盤皮帶秤等設備進行改造，以提高燒結原燃料質(zhì)量的受控率，穩(wěn)定了燒結工藝過程，利于燒結返礦率的降低。

2.3  優(yōu)化工藝操作

（1）使用自動加水技術

   由于混合機人工加水操作存在的不足，在加水時間以及加水量上精確性不足，同時，在實際生產(chǎn)中，原料的變化較多，僅僅通過人眼或經(jīng)驗去判斷水份高低比較困難，因此運用自動化與儀表代替人工加水能夠很好的解決上述問題。

系統(tǒng)介紹

如圖1所示，自動加水系統(tǒng)主要有以下幾個功能：

基本原理：系統(tǒng)通過對一混機出口與入口的水分值差值，結合當前料批計算加水流量值。即：一混機加水流量=（一混機出口水分值－一混機入口水分值）×料批/（1－一混機出口水分值）。其中料批可取設定值或反饋值。

功能介紹： 點擊按鈕“自動加水”，按鈕變成綠色，系統(tǒng)開始自動加水，再次點擊該按鈕，變成白色后系統(tǒng)自動加水功能取消。在“自動加水”狀態(tài)下，如因限定條件無法手動操控流量時，可手動設定變頻赫茲數(shù)。

系統(tǒng)集中操作主要有三個方式，第一種是穩(wěn)定加水調(diào)節(jié)閥，自動調(diào)節(jié)變頻水泵；第二種是穩(wěn)定變頻水泵，自動調(diào)節(jié)加水調(diào)節(jié)閥；第三種是直接手動控制加水流量。畫面有變頻自動按鈕，當點擊該按鈕時按鈕變白色，系統(tǒng)為第一種控制方式；再次點擊該按鈕，按鈕變成綠色且名稱變?yōu)殚y門自動，系統(tǒng)為第二種控制方式；點擊加水流量一欄的自動按鈕其變?yōu)槭謩?，系統(tǒng)為第三種控制方式，可直接輸入需要的流量值。

一混機出口水分值為設定值，或者說是目標值，其意義并不代表真實水分值。一混機入口水分值可取微波水分儀實際測定值，也可手動設定一個值，需要手動設定可點擊微波水分值按鈕，按鈕變成綠色后輸入需要的水分值。

水份補償。系統(tǒng)中有一個水份補償功能。其工作原理是一混機出口紅外線水分儀所測水分值與出口水分設定值相減，所得水分值通過流量計算得加水量乘以5%，并每3分鐘取16個通過同樣計算過的此類數(shù)值再做平均，所得數(shù)值在此3分鐘內(nèi)進行補償30秒作業(yè)。

聯(lián)鎖設置。配1皮帶、一混機的運行信號和反饋信號與變頻水泵參加聯(lián)鎖，即當配1皮帶、一混機有一處該類信號丟失，水泵停機，當配1皮帶、一混機全部運轉時，水泵才可開啟

時間設定。該系統(tǒng)的加水開始時間可通過人工進行設定，根據(jù)不同季節(jié)、不同情況合理設定加水時間，達到控制料頭料尾的目的。

實施后，水份穩(wěn)定率由82%升高至93.5%，提高11.5個百分點，開機廢料由280t減少至20t。

（2）結合數(shù)據(jù)分析，通過優(yōu)化點火操作標準，合理制定點火負壓、空燃比、入燒水份等參數(shù)標準，進一步推進低溫點火技術的實施，在保證點火質(zhì)量同時，降低了煤氣單耗。

（3）推進厚料層、低水分燒結技術，嚴格控制燒結終點溫度、穩(wěn)定燒結終點位置。確保厚料層燒結，發(fā)揮利用“自動蓄熱”作用，優(yōu)化燒結水份控制標準，既充分發(fā)揮水在燒結過程中作用的同時，也能降低入燒混合料水份，有利于降低燒結固體燃耗、煤氣單耗等工序能耗，通過指標參數(shù)的調(diào)整，能耗指標及成品率提升效果明顯。

（4）重新修訂規(guī)范燒結各崗位操作規(guī)程和技術標準，確定各工序控制參數(shù)范圍，大力推行標準化操作。

（5）落實燒結工藝篩更換標準，控制自循環(huán)返礦中+5mm粒級含量在18%以內(nèi)，降低大顆粒料對燒結過程的影響，降低燒結固體燃耗。

（6）在穩(wěn)定燒結礦SiO2 5.2-5.5%前提下，從2017年8月份開始逐步降低燒結礦FeO含量，燒結礦還原度大幅度提高。

采用保證措施，燒結礦FeO降低后，燒結礦強度和粒級受到一定的影響，作業(yè)區(qū)為改善燒結礦強度和粒級組成，采取以下措施。

（1）混合料水分6.9-7.2%，下線控制，以適當提高總管負壓，延長高溫保持時間；通過調(diào)整提高點火負壓，穩(wěn)定總管負壓在14.7-15.5KPa。

（2）分階段拆除松料器，8月上旬拆除上排松料器，根據(jù)燒結負壓情況，8月中旬對下排松料器進行拆除。

（3）繼續(xù)采用壓料措施，減小臺車兩側邊緣效應。

（4）燃料破碎粒度-3mm含量，焦粉67±3%，煤粉70±3%。

（5）料層確保780mm,在負壓允許條件下，料層提高至800mm，充分發(fā)揮厚料層自動蓄熱作用。

（6）穩(wěn)定終點控制，位置：18-19#風箱，溫度：360-460℃。

3  效果

在保證燒結礦產(chǎn)量8000t以上前提下，2017年燒結作業(yè)二區(qū)各項技術指標穩(wěn)步提升（見表2）。

（1）高爐返礦率完成10.5%以下

（2）固體燃耗降低至53.5kg/t以下。

（3）燒結礦強度穩(wěn)定在78.0 %以上。成一皮帶5-10mm含量降低至16%以內(nèi)。

（4）燒結礦堿穩(wěn)、品穩(wěn)穩(wěn)定率在95%以上。

4  結論

煉鐵廠燒結作業(yè)二區(qū)充通過改善工藝條件，改造工藝設備和優(yōu)化工藝操作等措施，促進了燒結礦質(zhì)量指標提高，為保證高爐穩(wěn)產(chǎn)、高產(chǎn)創(chuàng)造了條件。