范  明  楊建偉

（陜鋼集團(tuán)漢中鋼鐵有限責(zé)任公司煉鐵廠）

摘  要  陜鋼集團(tuán)漢鋼公司1號高爐（1080m3）2015年2月10日停爐大修，高爐空料線停爐在前期降料面準(zhǔn)備的基礎(chǔ)上，按階段對風(fēng)量水平主動(dòng)控制，保持降料面過程中的煤氣穩(wěn)定，盡量延長回收高爐煤氣的時(shí)間，實(shí)現(xiàn)了降料面過程的安全、環(huán)保。噴涂造襯完成后于2015年3月20日20點(diǎn)復(fù)風(fēng)點(diǎn)火。開爐前扒除鐵口周圍的焦炭和選擇合適的開爐方案及送風(fēng)前管道的預(yù)熱等一系列措施，高爐從點(diǎn)火到達(dá)產(chǎn)用時(shí)3天，各項(xiàng)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)迅速達(dá)標(biāo)。 

關(guān)鍵詞  空料線  噴涂造襯  開爐  達(dá)產(chǎn)

漢鋼公司1號高爐（1080m3）由唐鋼設(shè)計(jì)院設(shè)計(jì)，于2011年11月開爐。采用大塊碳磚加陶瓷杯爐底；整個(gè)高爐爐體采用14段灰鑄鐵冷卻壁，冷卻壁水管上下串聯(lián)；鑲磚冷卻壁上噴涂一層噴涂料形成薄壁爐襯。運(yùn)行3年來，爐況未出現(xiàn)大的波動(dòng)，爐況穩(wěn)定性，經(jīng)濟(jì)指標(biāo)一直較好。2014年9月由于邊緣長期較為發(fā)展，渣皮脫落較為頻繁，6、7段爐皮外部打水仍有出現(xiàn)大量冒蒸汽，局部偶爾發(fā)紅現(xiàn)象。2014年10月發(fā)生了爐殼燒穿事故，所幸減風(fēng)及時(shí)，未造成冷卻壁損壞?？紤]到爐體熱負(fù)荷較重及冷卻壁屬于薄襯冷卻壁決定噴涂。停爐噴涂造襯完成后于2015年3月20日開爐，成功實(shí)現(xiàn)了3天達(dá)產(chǎn)，提前完成計(jì)劃目標(biāo)。開爐后爐況保持持續(xù)穩(wěn)定順行，取得了良好的技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)。

1  降料面操作過程

參閱行業(yè)降料面成功案例和集團(tuán)公司以往經(jīng)驗(yàn),煉鐵廠詳細(xì)制定降料面計(jì)劃，多次修訂降料面的方法。預(yù)休風(fēng)時(shí)確保安全前提下料面降深一點(diǎn)達(dá)到7.8米以下，加蓋面焦；爐喉打水裝置改進(jìn)為盡可能往爐喉中心點(diǎn)靠，打水管開孔均勻密集，4點(diǎn)冷卻均勻，霧化效果好，保證較大風(fēng)量水平，減少高爐降料面期間爐內(nèi)爆震的機(jī)會，以有效地減少降料線的時(shí)間。停爐降料面時(shí)間7小時(shí)，無出現(xiàn)大管道現(xiàn)象，以煤氣取樣成分CO2與CO煤氣曲線交叉作為降到風(fēng)口的標(biāo)準(zhǔn)數(shù)據(jù)，準(zhǔn)確降至風(fēng)口中心線；停爐前最后一次鐵爐溫[Si]：1.12%，[S]：0.030%，準(zhǔn)確達(dá)到計(jì)劃停爐爐溫；爐外出鐵情況較好，基本出渣鐵量大于理論值，爐缸較活躍較干凈。

1.1  降料面準(zhǔn)備

（1）高爐爐型特點(diǎn)

1號高爐有效容積1080m3，有效高度24.2m，高徑比2.689，是矮胖型高爐，煤氣分布控制難度大，若停爐前爐內(nèi)煤氣分布穩(wěn)定性差，降料面過程中爐內(nèi)不斷出現(xiàn)氣流、管道，爐頂壓力頻繁冒尖，必然造成被迫提前停氣、延長降料面時(shí)間等問題。因此參閱同級別高爐類似經(jīng)驗(yàn)，充分做了前期準(zhǔn)備工作。

（2）安裝降料面打水管

均勻霧化噴水是控制頂溫、減少爆震，安全降料面的關(guān)鍵，1號高爐空料線降料面的理論最大耗水量120t/h（以正常風(fēng)量90%計(jì)算），因此1月27小修中安裝了4根爐頂打水管，沿圓周方向均勻布置，打水管水平徑向插入爐內(nèi)，打水管的流量由各自的流量表控制，水壓1.40MPa。

（3）檢修處理設(shè)備

28日關(guān)死漏水的冷卻設(shè)備，卡好氧氣管道盲板，調(diào)試處理放散閥、煤氣切斷閥、煤氣加壓閥組，對高爐各系統(tǒng)的設(shè)備進(jìn)一步檢查調(diào)試，避免在降料面過程中因設(shè)備問題造成休風(fēng)。

1.2  參數(shù)控制

2月9日開始降料面，22時(shí)停止上料時(shí)，爐內(nèi)料面深度7.8m，繼續(xù)向煤氣管網(wǎng)送氣，降料面過程中以穩(wěn)定煤氣流為前提，主動(dòng)控制風(fēng)量水平，避免陷入被動(dòng)減風(fēng)的局面，發(fā)生較大的頂壓冒尖現(xiàn)象3次，分析認(rèn)為與1號高爐停爐前中心煤氣比較開放有關(guān)，料面進(jìn)入爐腹后，10日1:50切煤氣，5:00風(fēng)口部分風(fēng)口開始見空，5:40休風(fēng)。

（1）打水量控制

降料面過程中根據(jù)爐頂溫度、氣密箱溫度嚴(yán)格控制打水量，均勻打水并使水霧化，使水在高爐上部迅速變成蒸汽排出爐內(nèi)，既可降低頂溫，還可防止水與高溫料面的紅熱焦炭反應(yīng)生成H2。這次使用4根爐頂打水管，在嚴(yán)格控制氣密箱溫度＜65℃的情況下，基本將頂溫控制在250~450℃，隨著頂溫變化情況，及時(shí)調(diào)整打水量，力求使頂溫穩(wěn)定在相對較高的水平，停風(fēng)時(shí)打水系統(tǒng)全部關(guān)閉。

（2）出渣出鐵

此次降料面過程共出4次鐵，第1次出鐵安排在停止上料時(shí)，出鐵量≤260t，實(shí)際出鐵量209t，未噴堵口，第4次出鐵安排，實(shí)際全為爐渣，確認(rèn)排凈渣鐵后，10日5:40停風(fēng)。降料面過程的出渣出鐵是料面能否降至風(fēng)口以下的關(guān)鍵，尤其是最后一次出鐵，從高爐降料面過程的出渣出鐵情況來看，第一次出鐵安排在開始降料面時(shí)，鐵量200余噸，但最后兩次出鐵未見鐵水或僅有少量鐵水，分析認(rèn)為，第一次出鐵的鐵量為計(jì)算鐵量的85%左右，爐內(nèi)正常料生成的鐵水在爐缸內(nèi)是存在的，但由于受鐵口深度下降的影響，這部分鐵水未能排出爐缸。在多個(gè)風(fēng)口見空之后，安排最后一次出鐵，若要求實(shí)現(xiàn)料面的大幅沉降，則要深入研究降料面過程中鐵口深度的影響因素及應(yīng)對措施，以力爭保持正常的鐵口深度，若對料面沉降的幅度無要求，則出凈預(yù)留的渣鐵后，料面可以實(shí)現(xiàn)沉降至風(fēng)口上沿的目的。

（3）休風(fēng)后觀察料面

料面降至部分風(fēng)口上沿800mm，料面中心有直徑約4m、高約2m的突起，爐墻西側(cè)存在較厚的渣皮堆積。

2  降料面停爐相關(guān)問題的分析考慮

2.1  總耗風(fēng)量的計(jì)算

總耗風(fēng)量計(jì)算是高爐降料面停爐的核心，降料面過程爐內(nèi)爐料復(fù)雜，自風(fēng)口帶向上依次為死焦堆焦炭、正常料及蓋面焦，且各段爐料壓縮率不一，爐內(nèi)焦炭數(shù)量的計(jì)算困難。利用首鋼降料面停爐的經(jīng)驗(yàn)，定義軟熔帶位置系數(shù)，以此來模擬爐內(nèi)軟熔帶的平均位置，這樣，爐內(nèi)三段不同爐料的體積可以基本確定，由此計(jì)算爐內(nèi)焦炭總量，降料面過程的噸燃耗風(fēng)與各高爐正常生產(chǎn)的噸燃耗風(fēng)一致，對歷次高爐降料面過程總耗風(fēng)量的推算表明，參考高爐軟熔帶位置系數(shù)。降料面后期由于焦炭料層已經(jīng)很薄，可能需要一定的過剩風(fēng)量來消耗風(fēng)口前的焦炭，但這部分焦炭的量應(yīng)該較小，所以計(jì)算過程未予考慮。 階段風(fēng)量水平控制降料面過程按爐內(nèi)存在的爐料情況分為以下階段：正常料前期、正常料后期、焦炭料前期、焦炭料后期，正常料前期、后期分別為爐內(nèi)存在正常料的前、后兩個(gè)時(shí)期，焦炭料前期為爐內(nèi)全部為焦炭且料面在爐身下部及爐腰的時(shí)期，焦炭料后期為爐內(nèi)全部為焦炭且料面在爐腹及爐缸上部的時(shí)期。

按階段實(shí)行風(fēng)量水平控制的目的是通過對風(fēng)量的主動(dòng)控制，避免降料面過程中因風(fēng)量水平與料層厚度不匹配造成爐內(nèi)煤氣不穩(wěn)定而出現(xiàn)頂壓冒尖現(xiàn)象，基本原則是爐內(nèi)存在正常料的情況下，風(fēng)量可按較高水平控制，爐內(nèi)只剩焦炭后，必須對風(fēng)量水平嚴(yán)格控制，防止出現(xiàn)氣流、管道。參考行業(yè)降料面的經(jīng)驗(yàn)，正常料前期按全風(fēng)量的85%控制，正常料后期按全風(fēng)量的80%控制，焦炭料前期按全風(fēng)量的55%控制，焦炭料后期按全風(fēng)量的35%控制。

（1）降料面過程的打水量

降料面過程打水量控制的原則是既要保護(hù)爐頂設(shè)備，又要避免大量冷卻水落至料面與熾熱的焦炭反應(yīng)生成H2，實(shí)現(xiàn)安全降料面。通過對高爐降料面過程耗水量的研究發(fā)現(xiàn)，降料面過程的打水量可以通過理論計(jì)算確定，利用計(jì)算的最大打水量確定打水管的數(shù)量、冷卻水壓力等參數(shù)，使實(shí)際打水能力大于理論最大打水量。降料面過程中對于各打水管流量的調(diào)整要抓住頂溫變化趨勢，及時(shí)、微量調(diào)整，對于風(fēng)量、風(fēng)溫下降引起的頂溫下降要同時(shí)減少各打水管流量，對于渣皮脫落并覆蓋在料面上引起的單方向頂溫下降可不對打水管流量進(jìn)行調(diào)整。各打水管流量的控制在降料面過程中應(yīng)專人負(fù)責(zé)，操作幅度要小，力求實(shí)現(xiàn)對打水管流量的精確控制。

（2）降料面過程的頂壓使用

使用與風(fēng)量水平匹配的高頂壓對于降料面過程中的煤氣穩(wěn)定是有利的，降料面過程前期的頂壓突然升高現(xiàn)象多是由于爐內(nèi)煤氣分布不穩(wěn)定，爐內(nèi)產(chǎn)生了氣流、管道，適當(dāng)?shù)母唔攭河欣诜€(wěn)定爐內(nèi)煤氣，減少頂壓的波動(dòng)。降料面過程中除非因各種原因?qū)е翺2混入爐內(nèi)上部空間，否則在料面降至爐腹前，爐內(nèi)發(fā)生爆震的可能性極小。實(shí)踐證明，使用與風(fēng)量水平匹配的高頂壓能夠在確保安全的基礎(chǔ)上減少頂壓波動(dòng)、縮短降料面時(shí)間。

（3）降料面過程的風(fēng)溫使用

降料面過程使用高風(fēng)溫有利于提高爐缸的熱度，促進(jìn)爐墻脫落渣皮的熔化、滲透，但高風(fēng)溫的使用提高了頂溫控制的難度，且由于下部煤氣體積的增加，對于減少降料面過程的煤氣不穩(wěn)現(xiàn)象也是不利的，降料面過程對風(fēng)溫的使用水平在900℃~1000℃，在爐頂打水能力滿足要求的基礎(chǔ)上，隨著對降料面過程煤氣控制能力的增強(qiáng)，有必要進(jìn)一步提高風(fēng)溫使用水平。

（4）渣皮控制

高爐降料面停爐后，爐墻殘存的渣皮越少越有利于實(shí)施爐內(nèi)噴涂造襯，爐缸堆積的渣皮越少越有利于減少開爐過程的熱量消耗。停爐前保持爐況順穩(wěn)、爐缸熱度充沛及邊緣不過分抑制的煤氣分布對于減少停爐后殘存的渣皮量是有利的，降料面過程中按階段對風(fēng)量水平進(jìn)行控制，減少爐內(nèi)煤氣的氣流、管道現(xiàn)象，保持爐缸的熱度，也有助于脫落的渣皮能夠滲透過死焦堆，通過最后一次出鐵排出爐缸。

（5）蓋面焦的使用

蓋面焦的主要作用是在料面上形成一個(gè)相對厚的焦炭層，正常料存在時(shí)，使含鐵爐料能夠被更好的還原和熔化，爐內(nèi)只剩焦炭時(shí)，使?fàn)t墻脫落的渣皮能夠更好的熔化，但過多的蓋面焦量不但占用了大量的爐內(nèi)上部體積，延長了停爐時(shí)間，且對焦炭資源是嚴(yán)重的浪費(fèi)。隨著對蓋面焦作用的不斷深化認(rèn)識，停爐前爐況較好的高爐，有必要適當(dāng)減少蓋面焦量。根據(jù)情況共加蓋面焦30噸。

（6）煤氣成分判斷料面深度

查找高爐降料面停爐利用煤氣成分判斷料面深度的經(jīng)驗(yàn)：H2%上升接近CO2%時(shí)，料面在爐身下部；H2%>CO2%時(shí)，料面進(jìn)入爐腰；CO2%回升時(shí)，料面進(jìn)入爐腹；N2%開始上升時(shí)，料面進(jìn)入風(fēng)口區(qū)。煤氣成分是空料線降料面停爐過程判斷料面深度的一種重要方法，但近年來降料面停爐過程煤氣成分出現(xiàn)了一些新情況，存在無規(guī)律波動(dòng)的現(xiàn)象，無法單純按照煤氣成分變化判斷料面深度，分析認(rèn)為爐內(nèi)水蒸氣含量高及人工煤氣成分分析致使煤氣成分產(chǎn)生誤差，但煤氣成分依然是降料面過程停氣時(shí)間的決定因素。

2.2  休風(fēng)及切煤氣停爐過程

（1）停氣時(shí)間

降料面過程回收煤氣能夠控制環(huán)境污染，創(chuàng)造經(jīng)濟(jì)效益，停氣越晚是越有利的，但降料面過程后期焦炭料層已經(jīng)很薄，如何使吹入的熱風(fēng)全部與焦炭燃燒而不殘留氧氣，如何使煤氣成分中H2含量不超標(biāo)，這是延長煤氣回收時(shí)間的前提，為此要求降料面過程煤氣穩(wěn)定，在焦炭料層很薄的情況下不出現(xiàn)氣流、管道，同時(shí)爐頂打水量控制到位，將頂溫控制在適當(dāng)水平，這樣才可能晚停氣，本次高爐直到1:50分，CO2%回升時(shí)，料面進(jìn)入爐腹；煤氣成分中N2%開始上升時(shí)，料面即將進(jìn)入風(fēng)口區(qū)，料線15m時(shí)才停止煤氣回收。創(chuàng)造可觀的經(jīng)濟(jì)效益和社會效益。

（2）預(yù)防爐頂放散閥著火

高爐降料面過程停氣時(shí)爐頂放散閥經(jīng)常著火，這嚴(yán)重影響降料面停爐的安全，操作方面通過減風(fēng)措施，可以使?fàn)t頂放散閥的火熄滅，然后再將風(fēng)量加至規(guī)定的水平。分析認(rèn)為放散閥打開后，爐頂壓力瞬間大幅下降，導(dǎo)致爐內(nèi)下部的高溫煤氣瞬間加速向上運(yùn)動(dòng)，在打水量無法及時(shí)調(diào)整的情況下，爐頂溫度快速上升，超過了高爐煤氣的著火溫度，使高爐煤氣在放散閥處點(diǎn)燃。解決爐頂放散閥著火的措施：打開放散閥前加大爐頂打水量，將頂溫控制在下限水平，或者打開放散閥前減少風(fēng)量，在打水量不變的情況下也起到了降低頂溫的效果。

（3）料面位置的計(jì)算

利用耗風(fēng)量計(jì)算料面位置切實(shí)可行，結(jié)合由降料面總耗風(fēng)量計(jì)算中的軟熔帶位置系數(shù)引申出的軟熔帶平均位置，料面位置的計(jì)算分為：耗焦量小于正常料與蓋面焦的焦炭量之和，料面位置在軟熔帶平均位置之上，通過正常料與蓋面焦的焦炭量之和與耗焦量的差值計(jì)算軟熔帶平均位置之上的爐料體積，從而得到料面位置；耗焦量大于正常料與蓋面焦的焦炭量之和，料面位置在軟熔帶平均位置之下，通過爐內(nèi)總焦炭量與耗焦量的差值計(jì)算剩余爐料的體積，從而得到料面位置。料面位置的計(jì)算過程涉及軟熔帶位置系數(shù)、爐內(nèi)各部位爐料壓縮率、各種爐料的堆比重等參數(shù)，與料位探測的料面位置對比，利用耗風(fēng)量計(jì)算的料面位置與其是一致的。

（4）使用爐內(nèi)壓差判斷正常料是否存在

從降料面過程爐內(nèi)壓差變化來看，前期壓差快速下降，當(dāng)正常料都已熔化，爐內(nèi)只存在焦炭層后，壓差下降幅度緩慢，爐內(nèi)壓差降低速率的轉(zhuǎn)折點(diǎn)可以認(rèn)為是爐內(nèi)正常料及軟熔帶消失的時(shí)間，歷次高爐降料面都存在類似的情況，并且該時(shí)間點(diǎn)的實(shí)際耗風(fēng)量與料面降至軟熔帶平均位置的計(jì)算耗風(fēng)量是一致的。

（5）深料面測量

降料面停爐過程使用雷達(dá)料位儀對料面位置進(jìn)行測量是可行的，也積累了豐富的使用經(jīng)驗(yàn)，但由于降料面過程煤氣流速高、探測距離遠(yuǎn)、干擾源多，降料面后期經(jīng)常出現(xiàn)雷達(dá)料位儀數(shù)據(jù)來回漂移、無法探測等現(xiàn)象，需要進(jìn)一步提高雷達(dá)料位儀的探測距離、抗干擾能力，才能真正滿足降料面停爐過程料面位置準(zhǔn)確測量的要求。所以本次降料面過程提前加裝18米機(jī)械探尺進(jìn)行實(shí)際測量。

3  扒出爐內(nèi)剩余爐料爐噴涂

1號高爐計(jì)劃于2015年二月十一日進(jìn)行為期五天的扒爐，采用從風(fēng)口扒爐方式扒凈爐內(nèi)殘?jiān)F，同時(shí)恢復(fù)漏水燒損的風(fēng)口小套。入爐內(nèi)扒爐必須卸下全部直管，并架3臺軸流風(fēng)機(jī)，確保安全。此次扒爐料面扒至風(fēng)口中心線下0.6m處，確保爐缸凸臺。

3.1  噴涂技術(shù)要求及相關(guān)規(guī)定及要求

爐身中上部低溫區(qū)采用耐機(jī)械磨損,抗熱震的剛玉莫來石（HXNCS-1）噴注料；風(fēng)口帶上方和爐腹-爐身下部的高溫區(qū)采用抗渣鐵侵蝕, 耐熱震, 使用剛玉碳化硅噴注料（HXNCS-2）效果比較理想。

（1）技術(shù)要求：

（a）渣鐵粘結(jié)物清理干凈后，由技術(shù)人員和施工方方共同檢查確認(rèn)各部位的侵蝕程度，最終確認(rèn)最佳的方案和材料用量。

（b）爐腹-爐身正式噴注之前，煉鐵廠和施工方共同確認(rèn)所有冷卻元件無漏水，爐墻無結(jié)瘤，錨固件焊接牢固，對爐墻進(jìn)行高壓水沖洗，要求經(jīng)沖洗后的爐墻表面清潔、無松動(dòng)物、能與噴注料形成牢固結(jié)合。

（c）按工藝技術(shù)要求，施工方噴注造成的新爐襯，不僅和冷卻壁形成牢固的結(jié)合，還可以和殘存的舊爐襯形成牢固的結(jié)合, 噴注料反彈率≤5%。 

（d）無論是高壓水沖洗或噴注工作都在爐內(nèi)人工進(jìn)行，對停爐后的爐內(nèi)狀況要求如下:爐壁上不能有結(jié)瘤和冷卻壁漏水等狀況。

（e）要求新形成的爐襯符合爐型尺寸要求，做到表面平滑。噴注厚度：爐腹、爐腰和爐身下部3米高控制在150-200mm左右；爐身下部3米至爐喉鋼磚控制在180-200mm左右。形成平滑的結(jié)合部位爐型。

（f）施工方方保證新爐襯的使用壽命在爐況正常條件下為2年（爐身中、上部可檢查部位）。

3.2  材料選擇

爐身中上部低溫區(qū)采用耐機(jī)械磨損,抗熱震的剛玉莫來石（HXNCS-1）噴注料；風(fēng)口帶上方和爐腹-爐身下部的高溫區(qū)采用抗渣鐵侵蝕, 耐熱震，使用剛玉碳化硅噴注料（HXNCS-2）效果比較理想。

3.3  相關(guān)規(guī)定與驗(yàn)收根據(jù)雙方認(rèn)定；噴注厚度平均為150mm-200mm。施工完畢后具備驗(yàn)收條件時(shí)由煉鐵廠組織，生產(chǎn)技術(shù)部監(jiān)督，嚴(yán)格按照技術(shù)要求進(jìn)行現(xiàn)場驗(yàn)收并出具驗(yàn)收報(bào)告報(bào)生產(chǎn)技術(shù)部門；驗(yàn)收不合格的要求施工方重新組織施工直至驗(yàn)收合格。

4  開爐前的準(zhǔn)備工作

4.1  爐缸清理

高爐停爐后，組織人員進(jìn)行了扒爐工作，東西鐵口附近，爐缸清理至鐵口中心線以下1000mm處，爐缸中心及其他區(qū)域清理在鐵口中心線上800mm處，共計(jì)清理爐缸堆料100m3，約70t。爐缸渣皮厚度約20cm，渣皮未清理。

4.2  熱風(fēng)預(yù)熱送風(fēng)管道及吹出爐料粉末

高爐從停爐到開爐約34天，熱風(fēng)管道溫度大幅降低，為防止開爐后風(fēng)溫使用的局限，確保開爐料的透氣性，開爐前提前48小時(shí)，使用約100℃~的冷風(fēng)吹料及預(yù)熱送風(fēng)管道。

4.3  鐵口準(zhǔn)備

東西鐵口用φ80鉆頭鉆開鐵口孔道，后用φ160鉆頭鉆大孔道，鐵口角度8°。從鐵口由外向里打入φ100*3mm無縫鋼管，鋼管伸出爐外1-1.5m，作為爐缸煤氣導(dǎo)出管。

4.4  裝開爐料

（1）枕木填充

2015年3月19日點(diǎn)開始裝枕木，枕木間隔30cm，共裝13層，距離風(fēng)口下50cm處，中心堆尖約5米高，平臺寬4m，長4m，高2.5m，風(fēng)口周圍用枕木保護(hù)，用騎馬釘釘牢。

（2）開爐風(fēng)口配置

風(fēng)口使用沿用停爐前的狀態(tài)（見圖7），因開爐前期風(fēng)量小，決定用φ75mm的PVC管套入小套內(nèi)，用有水炮泥填充壓實(shí)，以達(dá)到提高風(fēng)速的目的。開爐后根據(jù)加風(fēng)進(jìn)程逐步捅開。開爐前捅全1#、10#、11#、12#、13#、20#風(fēng)口。

（3）開爐料

由于曾做過料流軌跡的測定，且使用效果較好，決定沿用歷史料流曲線，不再重新測定，只校對溜槽傾角及探尺。開爐料詳見表8。

（4）點(diǎn)火開爐

3月20日10:15，啟風(fēng)機(jī)，20:18點(diǎn)火送風(fēng)，混風(fēng)大閘全關(guān)，送風(fēng)面積0.1678m3。開爐布料矩陣C76541 42224O654 222 20:32 15#風(fēng)口亮，20:58風(fēng)口全亮。風(fēng)量550m3/h，風(fēng)溫750℃。21:28，料動(dòng)；加風(fēng)至1300 m3/h，加風(fēng)溫至850℃；23:40西鐵口見渣，23:50堵口；22日6:10引煤氣；1:30東鐵口見渣，堵口。22日，爐況走勢平穩(wěn)，壓量關(guān)系匹配，高爐決定逐步捅全風(fēng)口，并相應(yīng)調(diào)整布料矩陣。將布料矩陣調(diào)整為C76541 42224O7654 2222。

（5）降爐溫過程

高爐在順行的基礎(chǔ)上，加快捅風(fēng)口的步伐，21日捅全6#、7#、8#、9#、14#、15#、16#風(fēng)口。22日捅全2#、3#、4#、5#、17#、18#、19#風(fēng)口。同時(shí)為了活躍爐缸、提高下料速度，爐前積極組織放鐵，只要具備條件就開口。3月22日，鐵水硅含量逐步將至1.3%，3月23日，結(jié)合爐外狀況及設(shè)備運(yùn)行情況，決定加快上負(fù)荷速度，負(fù)荷由3.43上至4.1。3月23日硅降至0.6%。3月21日至3月32日鐵水成分見表9。

（6）參數(shù)恢復(fù)進(jìn)程

自21日開始，高爐逐步進(jìn)行上負(fù)荷與擴(kuò)礦批操作，并于22日9:10開始噴煤、富氧。到3月23日，隨著風(fēng)量增大、礦批的增大、負(fù)荷的提升、風(fēng)溫的提高、煤氣利用的改善、高爐燃料比降低到520 kg/t以下，高爐取得了理想的經(jīng)濟(jì)指標(biāo)，實(shí)現(xiàn)了3天達(dá)產(chǎn)達(dá)效的目標(biāo)。3月21日至3月24日高爐主要參數(shù)見表10。

5  總語

（1）降料面停爐前保持爐況順穩(wěn)、爐缸熱度充沛、邊緣不過分抑制的煤氣分布，分步退至全焦負(fù)荷，并加錳礦、清洗爐墻、消除爐缸堆積物。

（2）爐頂均勻打水，按階段對風(fēng)量水平主動(dòng)控制，使用適當(dāng)?shù)母唔攭?，保持降料面過程中的煤氣穩(wěn)定，盡量延長了回收高爐煤氣的時(shí)間。

（3）利用耗風(fēng)量計(jì)算料面位置，利用加長料位儀測量料面位置，為準(zhǔn)確掌握降料面進(jìn)度提供了保證。

（4）此次1號高爐降料面停爐過程的參數(shù)變化規(guī)律有待于進(jìn)一步的總結(jié)，以促進(jìn)高爐降料面停爐的程式化、數(shù)據(jù)化工作。

（5）此次開爐前，組織各專業(yè)組進(jìn)行點(diǎn)火前各項(xiàng)目確認(rèn)，措施到位，保證了順利開爐。

（6）噴涂后，爐缸清理徹底，尤其是鐵口與風(fēng)口連同，且鐵口附近清理區(qū)域大，為出鐵創(chuàng)造了良好條件。

（7）開爐前預(yù)熱煤氣管道及冷風(fēng)吹料。保證了風(fēng)溫和高爐透氣性，為快速恢復(fù)爐況提供了基本保障。

（8）開爐料、開爐參數(shù)、送風(fēng)面積選擇合適，保證了鼓風(fēng)具有合適的風(fēng)速和動(dòng)能。

（9）在整個(gè)降料面、開爐過程中，未出現(xiàn)因設(shè)備原因造成的減風(fēng)，檢修質(zhì)量為順利開爐達(dá)產(chǎn)提供了基本條件。

6  參考文獻(xiàn)

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[3] 由文泉.實(shí)用高爐煉鐵技術(shù)[M].北京：冶金工業(yè)出版社.2004.