摘  要 近十幾年來(lái)，高爐爐缸燒穿事故較多，從高冶煉強(qiáng)度的小高爐到較低冶煉強(qiáng)度的大高爐，都有爐缸燒穿的事例。即使沒(méi)有爐缸燒穿，也普遍存在爐缸溫度過(guò)高、爐缸壽命偏低的現(xiàn)象。本文針對(duì)這些爐缸事故和現(xiàn)象，分析了原因，提出了防止?fàn)t缸燒穿和壽命偏低的一些對(duì)策。

關(guān)鍵詞  高爐  爐缸  燒穿  壽命

上世紀(jì)60~70年代，隨著高爐冶煉的強(qiáng)化，高爐爐缸燒穿成為高爐壽命的制約因素。隨著炭磚質(zhì)量的改善，上世紀(jì)80~90年代高爐爐缸燒穿的事故減少，但是爐腹至爐身下部的壽命不長(zhǎng)，靠增加中修、小修與爐缸爐底的壽命匹配。進(jìn)入2000年以后，高爐爐缸燒穿的事故又開(kāi)始多起來(lái)，有的高爐開(kāi)爐幾個(gè)月就造成爐缸燒穿，有的開(kāi)爐3年左右就造成爐缸燒穿。針對(duì)這些燒穿的高爐，業(yè)界有所顧慮，客觀評(píng)價(jià)較少，也不便發(fā)表文章論述。即使有事故分析，也由于各種原因，或者人云亦云，而沒(méi)有真實(shí)反映客觀事實(shí)。本文綜合幾個(gè)事故示例和一些事故的現(xiàn)象，討論某些高爐爐缸事故產(chǎn)生的原因和解決對(duì)策。

1、爐缸燒穿的主要原因

針對(duì)強(qiáng)化冶煉的高爐，爐缸燒穿的原因歸納起來(lái)有以下幾點(diǎn)；

1.1 炭磚質(zhì)量因素

國(guó)內(nèi)外知名炭磚（包括微孔與超微孔）有幾個(gè)致命缺點(diǎn)；

1）抗鐵水溶蝕差，抗鐵水溶蝕指數(shù)在15%~30%，遠(yuǎn)小于8%的理想指標(biāo)。

2）抗水蒸氣氧化能力差，炭磚氧化后表面形成蜂窩狀，嚴(yán)重降低了其導(dǎo)熱性能，使得炭磚得不到冷卻，加速了鐵水對(duì)炭磚的溶蝕。很多老鼠洞式的局部燒穿與冷卻設(shè)備局部漏水有直接的關(guān)系。最典型一個(gè)實(shí)例，一座3200m3高爐開(kāi)爐32個(gè)月后，在一個(gè)鐵口下方發(fā)生老鼠洞式的局部燒穿事故，就是因?yàn)橐M(jìn)德國(guó)的鐵口局部銅冷卻壁出水管與銅冷卻壁本體焊接處開(kāi)裂漏水造成的，下列圖表可以清晰地看到其燒穿前后的演變過(guò)程。

溫度上升比較來(lái)看，從2008年的4月到8月，4#鐵口處的溫升都超過(guò)100℃，而其他鐵口的溫度上升均明顯低于該值，說(shuō)明4#鐵口區(qū)域的侵蝕相對(duì)較為嚴(yán)重，2#與3#鐵口侵蝕很輕微，1#鐵口最底部侵蝕也較嚴(yán)重。

可以看出，鐵口下方右側(cè)的一塊引進(jìn)德國(guó)的焊接水管的銅冷卻壁的最下一根水頭的水管根部已脫落，說(shuō)明其焊接存在缺陷，導(dǎo)致根部滲漏，最后發(fā)展到脫落。

發(fā)生事故前后，4#鐵口燒穿孔位置周圍溫度計(jì)的變化情況記錄。數(shù)據(jù)記錄顯示，在燒穿前18分鐘開(kāi)始，炭磚冷面?zhèn)葴囟乳_(kāi)始明顯下降，燒穿部位下方炭磚冷面的溫度從260℃降到150℃、下降了100℃，燒穿部位上方炭磚冷面的溫度從160～180℃降到120～140℃、下降了約40℃，而熱側(cè)溫度未出現(xiàn)明顯變化，說(shuō)明在發(fā)生事故前的18分鐘左右，出現(xiàn)了大量漏損，使?fàn)t缸壁冷側(cè)溫度顯著下降。燒穿后，各點(diǎn)的冷熱面溫度均急劇上升。

可以看出，在燒穿前一周，燒穿部位下部炭磚冷面的溫度已經(jīng)有明顯下降，下降幅度在30℃左右，經(jīng)過(guò)一天左右的時(shí)間又回升到之前溫度，這也說(shuō)明漏水量的突然增大會(huì)使炭磚冷面溫度突然下降，之后隨著炭磚厚度的減小和熱面溫度的傳遞，炭磚冷面溫度又上升。

可以看出，由于銅冷卻壁水頭斷裂，補(bǔ)水頻率明顯加劇，補(bǔ)水量也明顯增加。冷卻壁水溫也有突然升高。

該高爐修復(fù)后又生產(chǎn)了19個(gè)月停爐大修，對(duì)爐缸侵蝕情況做了調(diào)查。原鐵口區(qū)炭磚厚度為1914~2070mm，非鐵口區(qū)炭磚厚度約1000mm。調(diào)查發(fā)現(xiàn)：非鐵口區(qū)炭磚幾乎沒(méi)有被侵蝕，炭磚厚度仍然保持在約1000mm：1#鐵口區(qū)炭磚厚度為850mm，象腳區(qū)只有約500mm，只在象腳區(qū)侵蝕較嚴(yán)重；3#鐵口去炭磚厚度為1500~1600mm，象腳區(qū)為1870mm，整體侵蝕輕微；4#鐵口區(qū)炭磚厚度為750mm，象腳區(qū)為460mm，侵蝕較嚴(yán)重。這也驗(yàn)證了數(shù)據(jù)的推測(cè)是正確的。

3）抗鋅能力差，抗鋅試驗(yàn)后炭磚的強(qiáng)度幾乎為零。炭磚脆化后，造成很大的熱阻，使得爐缸內(nèi)側(cè)的炭磚失去冷卻保護(hù)，造成脆化層爐內(nèi)側(cè)的炭磚快速消耗，從而造成炭磚厚度快速減小，炭磚冷面的溫度升高直至達(dá)到危險(xiǎn)溫度而停爐。在入爐鋅負(fù)荷較高的高爐中，不論是大塊炭磚還是小塊炭磚，在大修調(diào)查中都發(fā)現(xiàn)爐缸至象腳侵蝕的整個(gè)高度上有脆化引起的連貫的環(huán)縫，環(huán)縫物中的ZnO含量也很高，如武鋼4號(hào)2500m3高爐2006年大修調(diào)查，環(huán)縫從風(fēng)口下部到象腳區(qū)上寬（約260mm）下窄（約140mm），環(huán)縫物中的ZnO含量高達(dá)40%~70%。

4）強(qiáng)度低，抗熱應(yīng)力較差。死鐵層深度過(guò)大，造成炭磚熱應(yīng)力過(guò)大，加速炭磚的剝裂。死鐵層局部的熱應(yīng)力在10~40MPa，而炭磚的強(qiáng)度較低，只有30~45MPa，難于抵擋這樣大的熱應(yīng)力。死鐵層加深，必然造成死鐵層下部炭磚承受的壓力加大，從而加速炭磚的侵蝕。

1.2  施工因素

炭磚多采用樹(shù)脂膠泥，常溫下短時(shí)間不能凝固，如果施工速度太快，磚堆自重就容易擠壓下部泥漿，造成泥漿流失或不飽滿，因此，要控制好砌磚速度，嚴(yán)格控制炭磚磚縫。同時(shí)由于泥漿常溫下沒(méi)有強(qiáng)度，在砌筑完?duì)t殼灌漿時(shí)，灌漿壓力高就容易沖刷泥漿。由于施工工期比十多年前壓縮很多，在爐缸爐底砌磚質(zhì)量上控制不如過(guò)去嚴(yán)格，這應(yīng)當(dāng)引起我們的注意。有的高爐燒穿部位的炭磚磚縫有3~7mm的整塊鐵片的滲鐵。

1.3開(kāi)爐前的因素

寒冷地區(qū)在冬季施工時(shí)，有的高爐爐頂無(wú)料鐘齒輪箱冷卻水泵停運(yùn)造成齒輪箱水槽中的水結(jié)冰，水泵恢復(fù)運(yùn)行時(shí)，回水就會(huì)溢出水槽進(jìn)入爐缸。有的高爐因?yàn)闋t頂無(wú)料鐘齒輪箱冷卻回水槽中的水位計(jì)失靈，進(jìn)水量過(guò)大時(shí)回水從回水槽中溢出進(jìn)入爐缸。有的冷卻壁安裝前沒(méi)有試壓檢漏，在炭磚砌筑完后通水才發(fā)現(xiàn)冷卻壁漏水。由于冷卻水進(jìn)入爐缸沒(méi)有及時(shí)排凈和進(jìn)一步慢速烘爐，造成炭磚在潮濕狀態(tài)下工作，使得炭磚和膠泥快速侵蝕。

1.4生產(chǎn)因素

過(guò)去高爐開(kāi)爐后有一個(gè)月甚至到6個(gè)月的慢速達(dá)產(chǎn)期，而近十多年來(lái)高爐開(kāi)爐后一周左右就快速達(dá)產(chǎn)，炭磚及泥漿在爐內(nèi)的進(jìn)一步焙燒時(shí)間大大縮短，炭磚與冷卻壁之間的碳素?fù)v打料或泥漿還沒(méi)有干燥，其導(dǎo)熱性能還較低，炭磚就要靠犧牲自身材料來(lái)工作，這對(duì)炭磚砌體是非常不利的。

1.5  設(shè)計(jì)因素

鐵口局部設(shè)計(jì)不合理，鐵口區(qū)厚度不足或者深入過(guò)長(zhǎng)，容易引起鐵口局部過(guò)快侵蝕。冷卻壁設(shè)計(jì)不合理，水管布置太稀疏，水管直徑小，冷卻水量不足，不能有效傳遞熱量。爐缸側(cè)壁炭磚溫度計(jì)插入太深，爐底炭磚溫度計(jì)在陶瓷墊磚下方，一旦侵蝕到溫度計(jì)位置后，鐵水從溫度計(jì)管流出，引起爐缸燒穿。陶瓷杯結(jié)構(gòu)形式和材料設(shè)計(jì)不合理，容易造成因陶瓷杯的膨脹過(guò)大而引起炭磚砌體的破壞，甚至使風(fēng)口大套中套上頂，拉裂爐底板。

2  防止?fàn)t缸燒穿的對(duì)策

為提高高爐爐缸壽命，防止造成爐缸短期燒穿，應(yīng)針對(duì)上述問(wèn)題采取有效措施。

2.1  提高炭磚質(zhì)量

首先要提高炭磚的抗水蒸氣氧化能力，炭磚與冷卻壁之間的填料（碳素?fù)v打料或泥漿）也要有良好的抗水蒸氣氧化能力和150℃左右時(shí)的≥10w/mk的導(dǎo)熱能力。炭磚與填料在150℃、0.4MPa下抗水蒸氣氧化失重率＜5%，1100℃、CO2氧化1小時(shí)后的失重率＜8%，氧化后不會(huì)形成蜂窩狀。

提高炭磚抗鐵水溶蝕能力，抗鐵水溶蝕指數(shù)要＜10%。電煅無(wú)煙煤的抗鐵水溶蝕能力比其它碳素材料的要好得多，是天然石墨的2.25倍，是人造石墨的4.38倍，是瀝青焦的7.13倍，因此，在制造炭磚選擇碳素原料和結(jié)合劑時(shí)要兼顧導(dǎo)熱性與抗鐵水溶蝕性。

提高炭磚的導(dǎo)熱能力，在800℃下導(dǎo)熱率要≥12w/mk。為了獲得炭磚較高的導(dǎo)熱率，在炭磚制造的原料選材上也要兼顧碳素的導(dǎo)熱與抗鐵水能力的矛盾。

提高炭磚的抗熱應(yīng)力能力。耐材的抵抗熱應(yīng)力強(qiáng)度Rs=形狀系數(shù)*導(dǎo)熱系數(shù)*耐壓強(qiáng)度/（線膨脹系數(shù)*楊氏模量）?？梢钥闯?，磚塊體積減小，有利于提高抵抗熱應(yīng)力強(qiáng)度；導(dǎo)熱系數(shù)與耐壓強(qiáng)度提高，有利于提高抵抗熱應(yīng)力強(qiáng)度；線膨脹系數(shù)和楊氏模量增大，會(huì)降低抵抗熱應(yīng)力強(qiáng)度。一般半石墨大塊炭磚的有效抵抗熱應(yīng)力強(qiáng)度只有1.2MPa左右，微孔大塊炭磚的有效抵抗熱應(yīng)力強(qiáng)度只有2.3MPa左右，這些炭磚離熱應(yīng)力10MPa的工況差距過(guò)大，也是造成象腳侵蝕的主要原因之一。小塊碳復(fù)合磚的有效抵抗熱應(yīng)力強(qiáng)度為10.5MPa左右，可以大大減緩象腳侵蝕的進(jìn)展，使用七年以上的高爐實(shí)測(cè)結(jié)果也證明了無(wú)象腳侵蝕。因此，也可以說(shuō)炭磚的抗熱應(yīng)力能力決定了象腳侵蝕的程度。

提高炭磚的抗鋅能力。鋅負(fù)荷較重的高爐，要盡量采用含鋅底的原料，使鋅負(fù)荷＜0.15kg/t鐵。炭磚抗鋅試驗(yàn)后要不脆化，耐壓強(qiáng)度下降要＜30%，并且耐壓強(qiáng)度還有＞25MPa。

碳復(fù)合磚是一種更加適合高冶煉強(qiáng)度的高爐爐缸爐底的安全生產(chǎn)的材料，抗鐵、抗氧化、抗鋅、抗熱應(yīng)力等關(guān)鍵指標(biāo)更適應(yīng)高爐實(shí)際工況的要求，其特點(diǎn)是：

1）微孔化率高。平均孔徑<0.5μm、<1μm孔容積>70%，透氣度趨近于零。可以有效防止渣鐵的滲透侵入損壞。

2）導(dǎo)熱性好。導(dǎo)熱系數(shù)達(dá)13 W/（m.K）以上，與國(guó)外知名炭磚相當(dāng)，但卻不是隨溫度升高導(dǎo)熱性提高，而是相反，正好符合了爐缸冷卻傳熱的要求。在100℃下，碳復(fù)合磚的導(dǎo)熱系數(shù)為17 W/（m.K)，RB微孔炭磚炭磚只有8.6 W/(m.K)，MG熱壓小炭磚只有6.8 W/(m.K)。

3）抗鐵性優(yōu)越。碳復(fù)合磚具有與陶瓷杯同樣好的抗鐵熔蝕性，抗鐵性能＜1%，比國(guó)外知名炭磚提高了50～90倍，克服了炭磚抗鐵熔蝕性差（>20%）的缺點(diǎn)，可以延長(zhǎng)使用年限，可以有更長(zhǎng)的時(shí)間發(fā)現(xiàn)局部被侵蝕，防止“無(wú)征兆燒穿”事故的發(fā)生。

4）抗氧化性優(yōu)越。氧化率為＜1%,遠(yuǎn)優(yōu)于MG小炭磚的18%，并且在氧化后表面無(wú)蜂窩，很光潔，也有很高的強(qiáng)度。碳復(fù)合磚抗氧化性能比常國(guó)外知名炭磚提高了3～20倍。可以有效防止因冷卻設(shè)備漏水引起磚襯氧化而冷卻失效造成爐缸燒穿的嚴(yán)重事故的發(fā)生。

5）抗熱應(yīng)力強(qiáng)度高達(dá)10.5MPa左右，與高爐爐缸底部邊角實(shí)際熱應(yīng)力10MPa的工況相適應(yīng)，可以大大延緩象腳侵蝕的進(jìn)展?？梢悦馊ラ_(kāi)爐2年左右后開(kāi)始持續(xù)的釩鈦礦護(hù)爐帶來(lái)的高爐操作困難和煉鐵成本的增加。生產(chǎn)實(shí)踐表明，根據(jù)爐缸爐底溫度不同，加入鈦的負(fù)荷一般為5～15 kg/t，使鐵水中的鈦含量在0.08%～0.25%，但負(fù)面結(jié)果是：焦比會(huì)增加5～30kg/t，煉鐵成本增加3～10元/t，鐵產(chǎn)量也會(huì)有所下降，多的下降約20%。

6）抗堿性優(yōu)越?？箟A后體積膨脹＜3%，并且強(qiáng)度增加，與國(guó)外知名炭磚的抗堿性能相當(dāng)，并且優(yōu)于一般的剛玉莫來(lái)石系列的陶瓷杯（其抗堿后體積膨脹15%～30%，強(qiáng)度下降嚴(yán)重）?？梢杂行Х乐篃崦娲u襯受堿金屬侵蝕引起的磚體脆化造成傳熱失效、或大的體積膨脹而造成爐底爐殼上漲開(kāi)裂。

7）抗鋅侵蝕能力強(qiáng)。碳復(fù)合磚抗鋅侵蝕后的強(qiáng)度下降約26%，但還有55MPa的強(qiáng)度，而微孔炭磚抗鋅侵蝕后的強(qiáng)度幾乎為零。

8）抗渣性好。抗渣性能＜3%，雖不及炭磚，但好于炭磚的抗鐵指標(biāo)，比一般的剛玉莫來(lái)石系列的陶瓷杯（20%～100%）高10倍以上，也好于微孔剛玉磚（6%～8%）。

9）強(qiáng)度高。碳復(fù)合磚的耐壓強(qiáng)度達(dá)到75MPa以上，知名炭磚只有30～45MPa?？梢杂行У挚瓜竽_部位強(qiáng)大的熱應(yīng)力損壞。

10）膨脹系數(shù)低，可以無(wú)需設(shè)置膨脹縫的與炭磚相互組合。碳復(fù)合磚膨脹系數(shù)約為（4.1～4.5）x 10-6（1/℃），炭磚（2.5～3.5）x 10-6（1/℃） ，剛玉莫來(lái)石系列磚為（6～8）x 10-6（1/℃）。

11）用磷酸鹽結(jié)合泥漿，常溫下有一定的強(qiáng)度，可以防止泥漿擠壓流失和灌漿沖損。

2.2  提高鐵口局部設(shè)計(jì)質(zhì)量

鐵口磚襯厚度（鐵口前段泥套后的鐵口中心線斜長(zhǎng)）設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)當(dāng)控制在（爐缸直徑的24%—300~500）mm，凸出爐內(nèi)側(cè)鐵口磚的寬度宜在夾角45°逐漸過(guò)渡，在鐵口中心線以上的高度H也要隨高爐容積增加而增加。鐵口磚襯厚度過(guò)小，容易造成鐵口局部侵蝕過(guò)快，炮泥消耗量加大。鐵口磚襯凸出內(nèi)型線長(zhǎng)度不宜超過(guò)800mm，過(guò)分凸出也容易造成鐵口兩邊轉(zhuǎn)折處的炭磚侵蝕加劇。鐵口局部以外的鐵口中心線位置（非鐵口區(qū)）磚襯厚度L不能過(guò)小，不能小于的數(shù)值。

設(shè)計(jì)時(shí)要控制死鐵層深度，死鐵層深度一般應(yīng)當(dāng)控制在爐缸直徑的17%~20%。

另外，爐缸側(cè)壁炭磚溫度計(jì)插入深度不要超過(guò)200mm，爐底溫度計(jì)不要設(shè)在陶瓷墊下方，要設(shè)在陶瓷墊下方一層或兩層炭磚的底部。

冷卻壁設(shè)計(jì)上，冷卻壁內(nèi)水管外表面的面積與冷卻壁面積之比達(dá)到0.9以上，水速≥1.5m/s。爐缸最好采用橫型冷卻壁，便于對(duì)每段冷卻壁的冷卻情況進(jìn)行檢測(cè)，如寶鋼3號(hào)高爐。爐缸區(qū)域不適宜采用焊接進(jìn)出水管的銅冷卻壁，如果要采用這種形式的銅冷卻壁，則必須對(duì)焊接后的水管進(jìn)行拔出試驗(yàn)，以確保焊接工藝和質(zhì)量的可靠性。鑄造銅冷卻壁沒(méi)有焊接水管，用于爐缸區(qū)域?qū)⒏踩?/span>

適當(dāng)增加容易產(chǎn)生象腳侵蝕區(qū)的炭磚溫度檢測(cè)點(diǎn)，鐵口下方區(qū)域每點(diǎn)溫度計(jì)的檢測(cè)范圍在1.6~2m2，其余非鐵口區(qū)域部位每點(diǎn)溫度計(jì)的檢測(cè)范圍在2.5~3m2。

陶瓷杯的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)要防止陶瓷杯材料的膨脹對(duì)炭磚和風(fēng)口大中套的不利影響，縱向與徑向上的膨脹縫設(shè)計(jì)要合理。陶瓷墊材料要有高的微孔性和抗鐵水性，陶瓷杯壁材料要有高的抗渣和抗鐵水性，常規(guī)的復(fù)合棕剛玉不適合用作陶瓷杯壁材料。

2.3  提高施工質(zhì)量

爐缸爐底的炭磚施工周期要合理，現(xiàn)場(chǎng)施工質(zhì)量檢查監(jiān)督要嚴(yán)格，做到磚縫小、泥漿飽滿、砌筑后磚體下部泥漿不流損。盡量避開(kāi)冬季＜5℃下施工。

炭磚與冷卻壁之間的填料要搗實(shí)，要在現(xiàn)場(chǎng)做搗實(shí)試驗(yàn)，取樣檢查搗實(shí)后的填料體積密度達(dá)到要求。填料的體積密度與導(dǎo)熱率密切相關(guān)，一般的碳素?fù)v料體積密度＜1.6g/cm3時(shí)導(dǎo)熱率急劇下降。

建議炭磚用樹(shù)脂泥漿砌筑的高爐，不要在開(kāi)爐前進(jìn)行壓力灌漿，在開(kāi)爐后當(dāng)炭磚冷面溫度到達(dá)100℃左右的時(shí)候再進(jìn)行壓力灌漿。

2.4  充分做好開(kāi)爐前的工作

高爐爐缸內(nèi)進(jìn)水，主要有兩個(gè)進(jìn)水源。一是無(wú)料鐘齒輪箱回水槽內(nèi)水溢出，二是爐頂打水控制失誤。開(kāi)爐前要做好確認(rèn)簽字表進(jìn)行定時(shí)定員檢查確認(rèn)。一旦爐缸進(jìn)水，要及時(shí)排進(jìn)，并追加烘爐時(shí)間。在設(shè)計(jì)上，爐頂打水進(jìn)水閥設(shè)置“爐頂打水閥開(kāi)啟”的聲響報(bào)警，對(duì)爐頂齒輪箱回水槽溢水也設(shè)置聲響報(bào)警裝置（比如在回水槽上部外邊緣設(shè)置溫度計(jì)）。

高爐的烘爐時(shí)間要有保障，一般應(yīng)當(dāng)大于15天?，F(xiàn)在高爐烘爐時(shí)間都很短，中小高爐只有7天左右，大高爐也只有10天。烘爐的目的一方面是排出水分，另一方面是讓泥漿有較高的強(qiáng)度，以提高投產(chǎn)后泥漿抗渣鐵侵蝕的能力。

烘爐時(shí)要減少冷卻壁水量，使?fàn)t缸冷卻壁出水溫度在50℃以上。烘爐時(shí)，壓漿短管上的冒口要盡量打開(kāi)，以利于水蒸氣排出，待開(kāi)爐時(shí)再擰緊其冒口。

2.5  適當(dāng)延長(zhǎng)高爐達(dá)產(chǎn)時(shí)間

小高爐爐缸爐底磚襯厚度較小，達(dá)產(chǎn)時(shí)間宜控制在15天以上。大高爐爐缸爐底磚襯厚度較大，達(dá)產(chǎn)時(shí)間宜控制在30天以上。目的是：讓炭磚膠泥充分焙燒，使炭磚塊之間有高的粘結(jié)強(qiáng)度；讓填料水分充分揮發(fā)，讓炭磚膨脹壓實(shí)填料，使填料發(fā)揮出導(dǎo)熱功能；最終使炭磚表面形成自保護(hù)的粘滯層（渣鐵保護(hù)層），防止炭磚因冷卻不足而快速犧牲自身材料?？焖龠_(dá)產(chǎn)使得爐缸爐底耐材失去了“自適應(yīng)”或者“磨合期”的階段，對(duì)砌體是嚴(yán)重的傷害，最終的結(jié)果是提前幾周的達(dá)產(chǎn)換來(lái)5年以上的高爐壽命損失。因此，快速達(dá)產(chǎn)是得不償失的！

2.6  合理壓漿

爐缸爐底冷卻壁與爐殼之間的間隙壓漿材質(zhì)，應(yīng)當(dāng)選擇碳質(zhì)無(wú)水壓入泥漿，不應(yīng)采用高鋁或粘土質(zhì)壓入泥漿，以防止在冷卻壁熱面形成一層隔熱材料。

壓漿的壓力必須控制適當(dāng)，在爐殼上的壓漿短管上的壓力一般不宜超過(guò)1.5MPa（壓漿機(jī)出口壓力控制在2.0MPa以下）。有的高爐在爐缸側(cè)壁溫度過(guò)高、內(nèi)襯很薄的情況下，采用4~10MPa的壓力灌漿，造成內(nèi)襯破損而被迫停爐大修。

3  結(jié)語(yǔ)

高爐爐缸爐底是高爐的關(guān)鍵部位，一座500m3級(jí)的高爐爐缸燒穿損直接失費(fèi)用達(dá)近千萬(wàn)元，一座3000m3級(jí)高爐爐缸燒穿損失直接費(fèi)用約五千萬(wàn)元，爐缸燒穿還可能造成人身傷亡，因此，爐缸燒穿是重大的可怕事故。要真正防止?fàn)t缸燒穿，需要我們?nèi)妗⒄J(rèn)真和實(shí)事求地總結(jié)實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)和教訓(xùn)。