摘要：寧鋼燒結(jié)工序根據(jù)自身實際深入挖掘節(jié)能降耗潛力，通過從管理、技術(shù)、結(jié)構(gòu)等多維度保障能源消耗降低，在降低固體燃料消耗，降低電耗、燃氣消耗、新水消耗及余能回收利用方面摸索出一套高效實用節(jié)能運行模式。經(jīng)過四年多運行實踐，各項指標均取得較大改善，有力的促進了能源綜合利用效率，降低了燒結(jié)工序能源消耗和成本。

關(guān)鍵詞：燒結(jié) 節(jié)能 措施 管理

1  前言

寧波鋼鐵有限公司煉鐵廠現(xiàn)有兩座2500m3的高爐，年設(shè)計生鐵產(chǎn)量400萬噸，與之配套的兩臺430m2燒結(jié)機（工藝配置設(shè)計是兩臺430m2燒結(jié)機配三座2500m3高爐）及600萬噸物料儲運能力的混合原料場。根據(jù)統(tǒng)計，寧鋼煉鐵燒結(jié)工序能耗占噸鋼綜合能耗的9%；能源成本約占燒結(jié)礦成本的13%。近年來，寧鋼煉鐵廠把降低燒結(jié)工序能耗工作擺在核心位置，通過管理、技術(shù)、結(jié)構(gòu)等多方面途徑使得燒結(jié)工序能耗穩(wěn)步降低。

2  降低燒結(jié)工序能耗措施

2.1  多措并舉，降低燃料消耗

2.1.1  通過增加燒結(jié)布料料層厚度，提高燒結(jié)礦成品率，降低了燒結(jié)礦的固體燃料消耗。燒結(jié)臺車攔板高度設(shè)計只有650mm，厚料層燒結(jié)受到限制，通過臺車攔板改造把料層厚度提高了100mm，燒結(jié)成品率提高了2-3%，固體燃料消耗降低了1.5kg/t礦[1]。

2.1.2  加強燃破管理。燃料的破碎粒度控制與使用的混勻礦粒級分布密切相關(guān)，破碎粒度越細越易被風抽中造成過程損失。反之，粗顆粒的燃料往往集中在料層底部，造成上部燃料缺失，被迫造成燃料投入增加。寧鋼要求燃料破碎粒度<3mm部分不能低于70%，通過提高破碎機壓力、增加部件更換頻次、加強生產(chǎn)技術(shù)指導(dǎo)等方式燃料破碎后粒度<3mm的達74%以上（見圖1）.進一步有力的促進了固體燃料消耗的降低，同時有效杜絕了燒結(jié)機粘篦條、跑紅礦等事故的發(fā)生。

2.1.3  穩(wěn)定除塵灰配加。通過技術(shù)改造在原料造堆皮帶上方增設(shè)除塵灰倉，將原來只能在燒結(jié)配加的除塵灰改配入原料混勻大堆，大幅度減少了燒結(jié)間斷放灰對燒結(jié)礦堿度、亞鐵的影響。2016年通過原料除塵灰倉消化全廠除塵灰1.2萬噸，燒結(jié)礦成分穩(wěn)定性顯著改善。

2.1.4  避免臨時停機，提高燒結(jié)機作業(yè)率。工藝與設(shè)備系統(tǒng)進行協(xié)同攻關(guān)以保證燒結(jié)機長周期穩(wěn)定運行為根本目的，進行有計劃的日修和檢修，以通過穩(wěn)定的作業(yè)率來避免流程的空運轉(zhuǎn)進而減少能源浪費。

2.2  節(jié)電改造、過程控制，降低工序電力消耗

2.2.1  燒結(jié)主排系統(tǒng)是燒結(jié)工序耗電大戶，由于兩臺燒結(jié)機產(chǎn)能對應(yīng)的是600萬噸鐵水產(chǎn)能，實際對應(yīng)400萬噸產(chǎn)能，因此燒結(jié)主排風機變頻改造有較大節(jié)電空間。2014年公司投入2000余萬元對1#燒結(jié)兩臺主排風機進行變頻改造，經(jīng)改造后1#燒結(jié)機主排風機節(jié)電率達30 %，年節(jié)電量2800萬kWh，噸燒結(jié)礦電耗降低4.3kWh。

2.2.2  將1#燒結(jié)成品篩系統(tǒng)原有的橢圓等厚篩改為新型的懸臂篩，有效的提高篩分效率，減少了燒結(jié)礦含粉；同時篩分系統(tǒng)電機功率也從原來90kW降低到30kW，年節(jié)電量297萬kWh；同時，新型的懸臂篩采用全密封設(shè)計，有效的控制了篩分時產(chǎn)生的漏風現(xiàn)象，降低除塵風機風量5-7萬m3/h。

2.3  設(shè)備更新、工藝控制，進一步降低燃氣消耗

燒結(jié)采用新型雙斜式點火保溫爐，控制系統(tǒng)通過煤氣熱值計算出空燃比的范圍，點火保溫爐設(shè)有空燃比自動調(diào)節(jié)控制系統(tǒng)，根據(jù)點火保溫爐溫度自動按比例調(diào)節(jié)煤氣和空氣的流量，保證點火保溫爐溫度穩(wěn)定，而且自帶空氣加熱系統(tǒng)，煤氣單耗同比可下降15%。另外，在工藝要求范圍內(nèi)加強日常管控，保證料面點火不過融，并合理控制混合料水分及料層厚度，高效經(jīng)濟利用煤氣；噸礦煤氣消耗從2013年的0.075GJ降到目前的0.064GJ。

2.4  改善水質(zhì)、水溫，分級供能，挖掘節(jié)水潛力

原燒結(jié)主排電機及除塵器均使用凈循環(huán)水，但受循環(huán)水水質(zhì)及水溫影響，部分管道內(nèi)部腐蝕嚴重，且水溫不能滿足主排風機冷卻需要，為保障溫度不超標，系統(tǒng)大量置換新水，造成水資源較大程度浪費?，F(xiàn)燒結(jié)工序新建了一套軟水循環(huán)系統(tǒng)，有效改善水質(zhì)指標及系統(tǒng)的換熱能力，確保供水溫度≯33℃，顯著降低了燒結(jié)工序新水消耗。另根據(jù)系統(tǒng)水質(zhì)要求，采用分級用水模式，將混合料添加水由新水改用城市中水，進一步降低了工序?qū)π滤南摹?/span>

2.5  自主創(chuàng)新、協(xié)同配合，增加余能回收效益

2.5.1  寧鋼2#燒結(jié)擁有國內(nèi)首套燒結(jié)廢氣余熱循環(huán)利用成套裝備和技術(shù)，燒結(jié)工藝節(jié)能3%以上、CO2減排3%以上、煙氣總量減排20%以上，以及排放煙氣中二惡英濃度低于0.5 ng TEQ/m3。

2.5.2  寧鋼自余熱鍋爐投產(chǎn)以來，一直存在余熱蒸汽不足，余熱發(fā)電能力得不到充分發(fā)揮的問題。針對此問題，2014年利用1燒大修機會對環(huán)冷機上下密封進行了改造和更換，減少了冷風進入，并組織了相應(yīng)的自主管理活動，在余能電廠組員的配合下，對影響余熱蒸汽產(chǎn)量的各項因素進行了全面排查和確認，針對要因采取了相關(guān)措施，主要有：（1）在生產(chǎn)操作和控制中更加注重燒結(jié)礦產(chǎn)質(zhì)量與余熱鍋爐生產(chǎn)的協(xié)同；（2）提高了余熱鍋爐相關(guān)的設(shè)備維護水平；（3）針對惡劣天氣條件、密封設(shè)備磨損失效等問題采取了相應(yīng)的措施。經(jīng)長期跟蹤后，各項措施實施效果令人滿意，蒸汽回收實現(xiàn)了全年度同步運行，噸礦蒸汽回收量較初期增加了20kg。

2.6  落實指標責任，強化操作管理

2.6.1  燒結(jié)工序根據(jù)積極落實能源管理體系要求，建立健全各項管理制度，充分運用管理體系中的要點，分析出重點用能點、重點要能崗位，制定相對應(yīng)的管理措施。并將能源消耗目標、指標細化分解，落實到班組、落實到人頭，按月進行分析評價，有利的促進了基層員工參與節(jié)能管理的積極性。

2.6.2  充分運用能源基礎(chǔ)信息管理系統(tǒng)（EMS），提高能源管理時效性。能源基礎(chǔ)信息管理系統(tǒng)采集每一個用能點的計量數(shù)據(jù)，可以獨立匯總年、月、日及班次的耗能數(shù)據(jù)，為數(shù)據(jù)統(tǒng)計和分析評價提供有力條件，保證能源消耗成本可以做到“日清日結(jié)”。

3  結(jié)語

通過一系列管理、技術(shù)和改造工作的推進，寧鋼燒結(jié)工序能耗與歷年相比有了顯著進步，但距行業(yè)先進還有較大差距。下一步，我們將針對混合料添加高爐水渣水提高混合料溫度、提高蒸汽回收量、脫硫廢水再利用等課題進行深入研究和試驗，以進一步降低燒結(jié)工序能源消耗，提高能源利用效率。

4  參考文獻

[1] 賈秀鳳，沙玉鐸　燒結(jié)提產(chǎn)的生產(chǎn)實踐 寶鋼技術(shù)，2010(4):9-12.