摘  要  馬鋼為實(shí)現(xiàn)綠色燒結(jié)，達(dá)到增產(chǎn)、優(yōu)質(zhì)、降耗、減排的全面改善效果，開(kāi)展了燒結(jié)機(jī)高效、環(huán)保、節(jié)能綠色集成技術(shù)的研究和應(yīng)用，開(kāi)創(chuàng)了國(guó)內(nèi)大型燒結(jié)機(jī)超厚料層高效、優(yōu)質(zhì)、低耗、均質(zhì)、均衡節(jié)能經(jīng)濟(jì)運(yùn)行的先例，為行業(yè)超厚料層燒結(jié)高效生產(chǎn)提供了典范和新思路。實(shí)現(xiàn)新增利潤(rùn)6000萬(wàn)元/年以上，減少CO2、SO2減排量4萬(wàn)噸/年、500噸/年，經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益顯著，為鋼鐵產(chǎn)業(yè)鏈的綠色環(huán)保、節(jié)能減排、可持續(xù)發(fā)展作出燒結(jié)方面的貢獻(xiàn)。

關(guān)鍵詞  燒結(jié)機(jī)  帶冷機(jī)礦槽  耐磨性  耐磨塊 

1  引言

馬鋼為實(shí)現(xiàn)綠色燒結(jié)，達(dá)到增產(chǎn)、優(yōu)質(zhì)、降耗、減排的全面改善效果，開(kāi)展了燒結(jié)機(jī)高效、環(huán)保、節(jié)能綠色集成技術(shù)的研究和應(yīng)用，開(kāi)創(chuàng)了國(guó)內(nèi)大型燒結(jié)機(jī)超厚料層高效、優(yōu)質(zhì)、低耗、均質(zhì)、均衡節(jié)能經(jīng)濟(jì)運(yùn)行的先例，為行業(yè)超厚料層燒結(jié)高效生產(chǎn)提供了典范和新思路。實(shí)現(xiàn)新增利潤(rùn)6000萬(wàn)元/年以上，減少CO2、SO2減排量4萬(wàn)噸/年、500噸/年，經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益顯著，為鋼鐵產(chǎn)業(yè)鏈的綠色環(huán)保、節(jié)能減排、可持續(xù)發(fā)展作出燒結(jié)方面的貢獻(xiàn)。

在國(guó)內(nèi)的大型燒結(jié)機(jī)（單機(jī)燒結(jié)面積300m2以上）上，紛紛開(kāi)展了以提高燒結(jié)料層為突破口的高效燒結(jié)實(shí)踐，馬鋼第三煉鐵總廠于2010年進(jìn)行了《900超厚料層及其均質(zhì)燒結(jié)技術(shù)的開(kāi)發(fā)與應(yīng)用》項(xiàng)目研究。以此為基礎(chǔ)，馬鋼第三煉鐵總廠試圖通過(guò)增加料層厚度和和高效燒結(jié)配套技術(shù)，挖掘厚料層燒結(jié)的經(jīng)濟(jì)潛力，并解決燒結(jié)礦產(chǎn)質(zhì)量不足等問(wèn)題。

2  低機(jī)速、厚料層燒結(jié)技術(shù)的研究與應(yīng)用

2.1  實(shí)現(xiàn)900mm超厚料層燒結(jié)技術(shù)的可行性研究

在馬鋼原360m2燒結(jié)機(jī)建廠設(shè)計(jì)上，早期已開(kāi)展了未來(lái)突破700mm料層高度的研究，在局部進(jìn)行設(shè)計(jì)創(chuàng)新，并對(duì)燒結(jié)原料特性開(kāi)展了基礎(chǔ)性能研究，為實(shí)現(xiàn)燒結(jié)料層提高奠定了基礎(chǔ)。同時(shí)，在燒結(jié)抽風(fēng)系統(tǒng)特性較好匹配這一實(shí)現(xiàn)900mm厚料層燒結(jié)關(guān)鍵技術(shù)。

根據(jù)Voice試驗(yàn)，不論燒結(jié)原料品種怎樣、配碳多少，每噸燒結(jié)混合料在燒結(jié)時(shí)所需要的空氣量是相近的。所以燒結(jié)臺(tái)時(shí)產(chǎn)量（P臺(tái)）可用下式表示：

P臺(tái)=60KPAΔP0.717/（Qsh0.562）

其中，P臺(tái)??----燒結(jié)機(jī)臺(tái)時(shí)產(chǎn)量，t/h；

K---燒結(jié)成品率，%；

P---料層透氣性指數(shù)；

A---燒結(jié)機(jī)面積，m2；

Qs---燒結(jié)每噸混合料所需空氣量，m3/t；

ΔP---抽風(fēng)負(fù)壓，mmH2O；

h---料層高度， mm。

可見(jiàn)，對(duì)700mm燒結(jié)料層來(lái)說(shuō)，對(duì)應(yīng)的燒結(jié)總管負(fù)壓為14.0 kPa左右。若保持燒結(jié)臺(tái)時(shí)產(chǎn)量不變，燒結(jié)料層由700mm提高至900mm時(shí)，燒結(jié)總管負(fù)壓需提高至17.05 kPa左右，考慮到其他相關(guān)影響，則主抽風(fēng)機(jī)負(fù)壓應(yīng)達(dá)到17.5kPa。因此，基于較好的原料與混合制粒工藝條件，選擇17.5kPa主抽風(fēng)機(jī)，為實(shí)現(xiàn)900mm超厚料層燒結(jié)提供了有效的保證。馬鋼第三煉鐵總廠360m2燒結(jié)機(jī)主抽風(fēng)機(jī)設(shè)計(jì)全壓17.5 kPa、風(fēng)量20000 m3/min，與燒結(jié)抽風(fēng)系統(tǒng)匹配較好，為最終實(shí)現(xiàn)900mm超厚料層燒結(jié)生產(chǎn)奠定了基礎(chǔ)。

2.2  900mm超厚料層燒結(jié)的設(shè)備擴(kuò)容改造和優(yōu)化

由于兩臺(tái)360m2燒結(jié)機(jī)原設(shè)計(jì)臺(tái)車(chē)欄板高度為700mm，要最終實(shí)現(xiàn)900mm超厚料層燒結(jié)生產(chǎn)，必須進(jìn)行相應(yīng)的設(shè)備技術(shù)改造以及預(yù)防生產(chǎn)率降低的擴(kuò)容改造。2007年3月份，進(jìn)行了第一次將燒結(jié)料層高度提高至800mm的改造；2009年12月、2010年元月又分別對(duì)A、B燒結(jié)機(jī)實(shí)施了第二次提高燒結(jié)料層的相關(guān)設(shè)備技術(shù)改造，實(shí)現(xiàn)了900mm超厚料層燒結(jié)生產(chǎn)，實(shí)現(xiàn)了“一種應(yīng)用于煉鋼工藝中的超厚料層燒結(jié)方法”發(fā)明專利，進(jìn)一步降低燒結(jié)各項(xiàng)消耗和增產(chǎn)15%。

（1）燒結(jié)臺(tái)車(chē)加高

燒結(jié)機(jī)臺(tái)車(chē)欄板加高分二步進(jìn)行：第一次由700mm增加至800mm（2007年3月份），第二次由800mm增加至900mm。

（2）燒結(jié)機(jī)臺(tái)車(chē)加寬

在保持燒結(jié)機(jī)風(fēng)箱、軌道及骨架不變，充分利用臺(tái)車(chē)的邊緣效應(yīng)，將燒結(jié)機(jī)臺(tái)車(chē)兩側(cè)沿寬度方向向外分別擴(kuò)寬200 mm，臺(tái)車(chē)寬度由4.5m拓寬至4.9m。

（3）增加機(jī)尾風(fēng)箱

在燒結(jié)機(jī)尾分別增加長(zhǎng)度為4m的23#風(fēng)箱和長(zhǎng)度為1.5m的24#風(fēng)箱，增加抽風(fēng)燒結(jié)面積24.75m2。

經(jīng)過(guò)以上綜合研究和技改，兩臺(tái)燒結(jié)機(jī)均實(shí)現(xiàn)了380m2有效面積，具備了900mm超厚料層燒結(jié)生產(chǎn)的設(shè)備條件。

2.3  低機(jī)速、厚料層燒結(jié)技術(shù)的應(yīng)用與完善

通過(guò)多年來(lái)厚料層燒結(jié)的生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)，厚料層燒結(jié)由于降低了機(jī)速和垂直燒結(jié)速度，延長(zhǎng)了燒結(jié)料層在高溫下的保持時(shí)間，有利于硅鋁復(fù)合鐵酸鈣（SFCA）的生成，從而有利于提高燒結(jié)礦的強(qiáng)度和成品率，改善燒結(jié)礦的質(zhì)量。以此為切入點(diǎn)，對(duì)低機(jī)速、厚料層燒結(jié)生產(chǎn)進(jìn)行技術(shù)完善，通過(guò)低機(jī)速生產(chǎn)來(lái)實(shí)現(xiàn)返粉降低、成品率提高，進(jìn)而提升燒結(jié)礦有效產(chǎn)量和質(zhì)量。其關(guān)鍵技術(shù)為：

（1）適宜于超厚料層燒結(jié)的典型配礦比、強(qiáng)化制粒等技術(shù)措施改善改善料層透氣性。

（2）對(duì)燒結(jié)風(fēng)量實(shí)施合理再分配，兼顧燒結(jié)機(jī)南北兩側(cè)和燒結(jié)機(jī)機(jī)頭、中間、機(jī)尾三段，結(jié)合燒結(jié)過(guò)程料層透氣性的變化合理的給予燒結(jié)風(fēng)量，根據(jù)燒結(jié)過(guò)程需要風(fēng)量給風(fēng)的策略，實(shí)現(xiàn)了燒結(jié)機(jī)的低負(fù)壓均風(fēng)量高效燒結(jié)。其對(duì)穩(wěn)定燒結(jié)過(guò)程、節(jié)能減排至關(guān)重要。

（3）燒結(jié)漏風(fēng)治理，提高料層的有效風(fēng)量；系統(tǒng)設(shè)備的高度保障能力。進(jìn)一步提高厚料層下的燒結(jié)產(chǎn)量。

（4）燒結(jié)與高爐用料結(jié)構(gòu)的合理匹配以及燒結(jié)系統(tǒng)的整體穩(wěn)定，實(shí)現(xiàn)燒結(jié)機(jī)機(jī)速和高爐槽位的穩(wěn)定控制。

2.4  低機(jī)速、厚料層燒結(jié)技術(shù)應(yīng)用效果

 歷年來(lái)燒結(jié)生產(chǎn)指標(biāo)可以看出，隨著燒結(jié)料層的提高、燒結(jié)機(jī)速的降低，入爐燒結(jié)礦產(chǎn)量不降反升。說(shuō)明只要強(qiáng)化措施有力，厚料層燒結(jié)對(duì)燒結(jié)機(jī)生產(chǎn)率不會(huì)產(chǎn)生影響。燒結(jié)機(jī)速的降低，有效產(chǎn)量大幅提升，燒結(jié)生產(chǎn)負(fù)荷趨輕，生產(chǎn)投入減少，不但減少了廢棄物的排放，緩解了環(huán)保壓力。同時(shí)使燒結(jié)生產(chǎn)控制進(jìn)入良性循環(huán)，促進(jìn)了燒結(jié)礦質(zhì)量的進(jìn)一步穩(wěn)定。

3  燒結(jié)經(jīng)濟(jì)配礦技術(shù)的研究與應(yīng)用

3.1  基于鐵礦石高溫基礎(chǔ)特性的燒結(jié)配礦技術(shù)

通過(guò)自主開(kāi)發(fā)以同化層厚度為核心、基于鐵礦石高溫基礎(chǔ)特性的燒結(jié)配礦技術(shù)，建立了具有馬鋼自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的鐵礦石高溫特性檢測(cè)實(shí)驗(yàn)平臺(tái)，并基于該平臺(tái)確定了各項(xiàng)鐵礦石高溫特性指標(biāo)的檢測(cè)方法。在傳統(tǒng)鐵礦石液相成礦的理論基礎(chǔ)上，通過(guò)細(xì)分及量化鐵礦石燒結(jié)過(guò)程中產(chǎn)生液相的數(shù)量及質(zhì)量，形成液相量、液相流動(dòng)指數(shù)、液相冷凝固結(jié)強(qiáng)度（粘結(jié)相強(qiáng)度）三項(xiàng)指標(biāo)，并找到三項(xiàng)指標(biāo)與燒結(jié)礦產(chǎn)質(zhì)量的相互關(guān)系，用來(lái)指導(dǎo)鐵礦石的使用及燒結(jié)配礦的優(yōu)化，并開(kāi)發(fā)了智能化的燒結(jié)配礦優(yōu)化應(yīng)用軟件。 

基于鐵礦石高溫基礎(chǔ)特性的燒結(jié)配礦軟件模型的核心是高溫特性指標(biāo)（同化層厚度），評(píng)價(jià)高溫特性配礦的依據(jù)為：(1)同化厚度；(2)液相流動(dòng)性指數(shù)；(3)粘結(jié)相強(qiáng)度；(4)液相量。在滿足對(duì)燒結(jié)礦品位、堿度、Al2O3、MgO等目標(biāo)化學(xué)成分要求的基礎(chǔ)上，根據(jù)不同鐵礦石的高溫特性差異性，在燒結(jié)配礦中采用鐵礦石高溫特性互補(bǔ)理論，使燒結(jié)混勻礦各項(xiàng)高溫特性指標(biāo)處于一個(gè)適宜的范圍。

4  超厚料層均質(zhì)燒結(jié)技術(shù)開(kāi)發(fā)與應(yīng)用

4.1  均質(zhì)燒結(jié)技術(shù)的應(yīng)用

均質(zhì)燒結(jié)研究目的是要解決超厚料層燒結(jié)情況下，因偏析作用和料層自動(dòng)蓄熱進(jìn)一步加強(qiáng)導(dǎo)致的燒結(jié)礦上中下層的R、FeO及轉(zhuǎn)鼓強(qiáng)度等指標(biāo)差距變大，質(zhì)量均勻性變差的問(wèn)題。研究的方法是通過(guò)改善燃料、熔劑的粒度分布使混合料的偏析效果朝有利的方向變化；通過(guò)燒結(jié)風(fēng)量合理分配使燒結(jié)機(jī)前后段垂燒速度相對(duì)趨于靠攏，能達(dá)到一個(gè)比較良好的燒結(jié)效果，達(dá)到使燒結(jié)礦化學(xué)成分上中下層均一化，使燃料的偏析上層相對(duì)較多、下層相對(duì)較少，實(shí)現(xiàn)燒結(jié)礦成分與熱能的相對(duì)合理分布，降低上中下層FeO、R以及轉(zhuǎn)鼓強(qiáng)度偏差的目的。

（1）改善均質(zhì)效果的技術(shù)方法

a）適宜的熔劑、燃料粒度

生產(chǎn)試驗(yàn)表明，在改變?nèi)蹌?、燃料粒度后，各成分的三層極差均有縮小的趨勢(shì)。改變石灰石、固體燃料粒度，確有改善燒結(jié)礦均質(zhì)性能的作用，且可以改善綜合燒結(jié)指標(biāo)。結(jié)合設(shè)備狀況和工藝條件，2014年正式確立380m2燒結(jié)機(jī)厚料層燒結(jié)燃料粒度和灰石粒度控制目標(biāo)要求：燃料-3mm比例大于80%；灰石-3mm比例大于85%。

b）適度優(yōu)化九輥運(yùn)行參數(shù)，實(shí)現(xiàn)有效偏析

根據(jù)380m2燒結(jié)機(jī)900mm厚料層原料原始物理特性，2014年4月份開(kāi)始實(shí)時(shí)調(diào)整九輥布料裝置的運(yùn)行參數(shù)，促進(jìn)厚料層條件下燒結(jié)均質(zhì)性發(fā)展，進(jìn)一步降低燒結(jié)固體燃耗、改善燒結(jié)礦質(zhì)量。九輥通過(guò)較為長(zhǎng)期的摸索，在九輥角度為43°情況下，其運(yùn)行赫茲數(shù)優(yōu)化定為34Hz，對(duì)比期較基準(zhǔn)期的δnR減小0.0083，δnFeO減小0.0303；運(yùn)行實(shí)績(jī)效果分析比對(duì)來(lái)看，其降低固耗效果達(dá)到0.2kg/t左右，合理的偏析作用利于超厚料層燒結(jié)礦的均質(zhì)性能的改善。

c）燒結(jié)風(fēng)量合理分配，實(shí)現(xiàn)均風(fēng)、均速燒結(jié)

2015年通過(guò)對(duì)馬鋼380㎡燒結(jié)機(jī)風(fēng)量分配進(jìn)行研究發(fā)現(xiàn)，燒結(jié)尾部及兩側(cè)風(fēng)量過(guò)剩，一方面造成能源浪費(fèi)，另一方面在實(shí)際生產(chǎn)操作中，主抽風(fēng)門(mén)及風(fēng)箱蝶閥開(kāi)度調(diào)整頻繁，對(duì)燒結(jié)過(guò)程穩(wěn)定性產(chǎn)生影響。故采取“風(fēng)量再分配”的技術(shù)措施。實(shí)現(xiàn)了“一種基于燒結(jié)臺(tái)車(chē)風(fēng)箱負(fù)壓合理分配風(fēng)箱風(fēng)量的方法和系統(tǒng)”發(fā)明專利。其關(guān)鍵技術(shù)：

（1）燒結(jié)機(jī)料面風(fēng)速檢測(cè)，通過(guò)料面風(fēng)速檢測(cè)尋找料面風(fēng)速異常的區(qū)域，并調(diào)整燒結(jié)機(jī)對(duì)應(yīng)的風(fēng)箱閥門(mén)。

（2）燒結(jié)機(jī)機(jī)頭段風(fēng)量調(diào)整，點(diǎn)火罩下面的2個(gè)風(fēng)箱和出點(diǎn)火罩的1～2個(gè)風(fēng)箱，控制風(fēng)箱閥門(mén)開(kāi)度，保持機(jī)頭段料面風(fēng)速在0.8m/s以下，保證燒結(jié)機(jī)表層熱燒結(jié)礦的緩慢冷卻。

（3）燒結(jié)機(jī)機(jī)尾段風(fēng)量調(diào)整，根據(jù)燒結(jié)機(jī)料面風(fēng)速，逐漸降低鄰近燒結(jié)終點(diǎn)的6～8個(gè)風(fēng)箱，保證靠近機(jī)尾段燒結(jié)機(jī)料面風(fēng)速在1.0m/s以下。

（4）燒結(jié)機(jī)南北側(cè)風(fēng)箱風(fēng)量調(diào)整，根據(jù)五點(diǎn)檢測(cè)燒結(jié)機(jī)料面風(fēng)速，調(diào)整燒結(jié)機(jī)南北兩側(cè)風(fēng)箱閥門(mén)開(kāi)度，控制燒結(jié)機(jī)兩側(cè)風(fēng)速偏差<0.1m/s以下。

通過(guò)以上四個(gè)方面的調(diào)整，兼顧燒結(jié)機(jī)南北兩側(cè)和燒結(jié)機(jī)機(jī)頭、中間、機(jī)尾三段，結(jié)合燒結(jié)過(guò)程料層透氣性的變化合理的給予燒結(jié)風(fēng)量，實(shí)現(xiàn)了根據(jù)燒結(jié)過(guò)程需要風(fēng)量給風(fēng)的策略，實(shí)現(xiàn)了燒結(jié)機(jī)的低負(fù)壓均風(fēng)量高效燒結(jié)。

對(duì)燒結(jié)風(fēng)量進(jìn)行優(yōu)化后，燒結(jié)機(jī)前后段垂燒速度相對(duì)趨于靠攏，能達(dá)到一個(gè)比較良好的燒結(jié)效果：降慢了燒結(jié)機(jī)后半段垂燒速度，使燒結(jié)礦強(qiáng)度改善，轉(zhuǎn)鼓指數(shù)比風(fēng)量分配優(yōu)化前上升了1.44%左右，燒結(jié)噸鐵返粉降低32kg/t，燒結(jié)固耗及電耗均有所降低。并有效抑制了燒結(jié)機(jī)料面特別是后半段料面的嚴(yán)重工藝性漏風(fēng)。經(jīng)過(guò)對(duì)超厚料層下的風(fēng)量在分配的工業(yè)性生產(chǎn)實(shí)踐，實(shí)現(xiàn)了在超厚料層下降低負(fù)壓、低風(fēng)量生產(chǎn)，其對(duì)穩(wěn)定燒結(jié)過(guò)程、主抽降耗、降低固體燃耗以及降低主抽環(huán)保壓力。

5  節(jié)能減排綜合技術(shù)的開(kāi)發(fā)與應(yīng)用

5.1  大型風(fēng)機(jī)變頻技術(shù)的應(yīng)用

電耗是燒結(jié)工序中第二大能耗，約占總能耗的13％-20％，大型風(fēng)機(jī)采用變頻調(diào)節(jié)后，通過(guò)變頻調(diào)節(jié)電機(jī)轉(zhuǎn)速有利于實(shí)現(xiàn)節(jié)電。先后對(duì)主抽風(fēng)機(jī)、大型除塵風(fēng)機(jī)進(jìn)行了變頻改造。兩臺(tái)380m2燒結(jié)機(jī)主抽變頻分別于2016年9月和2017年3月實(shí)現(xiàn)改造后投入運(yùn)行。改造前燒結(jié)主抽電耗占整個(gè)燒結(jié)系統(tǒng)電耗約接近60%左右。采用變頻調(diào)節(jié)后，實(shí)現(xiàn)節(jié)電率18%以上，燒結(jié)負(fù)壓相對(duì)降低1kPa左右，有效減少了燒結(jié)機(jī)漏風(fēng)。主抽變頻生產(chǎn)操作關(guān)鍵技術(shù)：

（1）生產(chǎn)操作中對(duì)于不同燒結(jié)機(jī)速情況下，燒結(jié)主抽的運(yùn)行頻率與上料量、產(chǎn)量、負(fù)壓相匹配，形成相應(yīng)的規(guī)范操作，確保燒結(jié)進(jìn)程的穩(wěn)定。

（2）根據(jù)BRP位置對(duì)燒結(jié)主抽頻率進(jìn)行精確控制。盡管目前燒結(jié)生產(chǎn)維持燒結(jié)機(jī)速的恒速控制，而由于燒結(jié)過(guò)程物料透氣性、水碳、以及壓料波動(dòng)等因素的影響，燒結(jié)過(guò)程BRP上升點(diǎn)位置會(huì)有所變化，同時(shí)燒結(jié)過(guò)程的垂直燒結(jié)速度與主抽風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)速呈線性對(duì)應(yīng)關(guān)系，操作過(guò)程中根據(jù)BRP控制模型計(jì)算位置變化進(jìn)行分級(jí)控制調(diào)整。

5.2  燒結(jié)輔料優(yōu)化使用的研究與應(yīng)用

為解決煉鋼轉(zhuǎn)爐OG泥黏度大，運(yùn)輸、處理利用困難大這一行業(yè)難題，開(kāi)發(fā)出了轉(zhuǎn)爐OG泥管道全封閉輸送噴淋利用技術(shù)，實(shí)現(xiàn)了轉(zhuǎn)爐OG泥的全封閉利用和零排放。解決了鋼廠OG泥濃縮、脫水系統(tǒng)占地面積大、脫水成本高、循環(huán)利用難度高等一系列問(wèn)題，節(jié)約了燒結(jié)用水。為最大程度的發(fā)揮OG泥的回收效果，燒結(jié)對(duì)煉鋼污泥的使用進(jìn)行了一系列的技術(shù)攻關(guān)以及相應(yīng)的設(shè)備改造優(yōu)化，實(shí)現(xiàn)一種OG泥噴灑先進(jìn)技術(shù)，其關(guān)鍵技術(shù)為：

（1）對(duì)OG泥噴加工藝流程進(jìn)行優(yōu)化，并確定合理的噴加濃度和噴加量，滿足燒結(jié)工藝的基本需求，解決了OG泥濃度變化與混合機(jī)加水量之間的平衡技術(shù)問(wèn)題。

（2）OG泥粘結(jié)性較強(qiáng)，通過(guò)新技術(shù)解決混合機(jī)內(nèi)部粘料問(wèn)題。OG泥噴加技術(shù)的成功應(yīng)用，燒結(jié)系統(tǒng)消化OG泥6000噸/月，一方面可替代部分混勻礦成分，另一方面可以減小燒結(jié)水、碳消耗，達(dá)到降本增效的目的。燒結(jié)全年共使用OG泥72000噸，僅含鐵料消耗計(jì)算每噸OG泥替代混勻礦降本311元。

5.3  燒結(jié)點(diǎn)火爐節(jié)能技術(shù)的開(kāi)發(fā)與應(yīng)用

為了配合厚料層燒結(jié)，2015年、2016年先后對(duì)兩臺(tái)點(diǎn)火爐進(jìn)行了升級(jí)改造，由傳統(tǒng)雙斜式改為幕簾式，實(shí)現(xiàn)了降低燒結(jié)點(diǎn)火煤氣單耗15.68MJ/t的節(jié)能效果，實(shí)現(xiàn)了“一種適應(yīng)料面波動(dòng)的燒結(jié)點(diǎn)火爐”實(shí)用新型專利。其關(guān)鍵技術(shù)為：

（1）點(diǎn)火溫度沿?zé)Y(jié)機(jī)寬度方向均勻，供熱強(qiáng)度均勻。

（2）點(diǎn)火爐內(nèi)采用氣體幕墻隔離。

（3）設(shè)置點(diǎn)火空氣預(yù)熱箱。在保溫段設(shè)置點(diǎn)火空氣預(yù)熱箱，將助燃空氣預(yù)熱到80-130℃，充分利用熱能，提高點(diǎn)火空氣溫度，并解決火嘴堵塞的問(wèn)題。

6  項(xiàng)目實(shí)施總體效果

2007年～2017年馬鋼第三煉鐵總廠燒結(jié)生產(chǎn)指標(biāo)見(jiàn)表6.1（其中2007年由于700mm生產(chǎn)時(shí)間相對(duì)較短，且為投產(chǎn)第一年，初期生產(chǎn)連續(xù)性較差、數(shù)據(jù)代表性不強(qiáng)）。

通過(guò)表10中燒結(jié)礦入爐量可以看出，馬鋼第三煉鐵總廠的900mm超厚料層高效集成燒結(jié)技術(shù)的開(kāi)發(fā)與應(yīng)用，是在確保燒結(jié)生產(chǎn)率或產(chǎn)能的前提下實(shí)現(xiàn)的，實(shí)現(xiàn)了增產(chǎn)、優(yōu)質(zhì)、降耗的全面改善效果，對(duì)高爐長(zhǎng)周期穩(wěn)定順行起到了十分重要的支撐作用。該項(xiàng)目從2007年立項(xiàng)到逐步實(shí)施、鞏固和完善，燒結(jié)礦質(zhì)量得到明顯改善，技術(shù)指標(biāo)顯著提升，主要體現(xiàn)在一下方面：

（1）隨著燒結(jié)料層提高至930mm以及相關(guān)技改項(xiàng)目的完成，燒結(jié)礦的產(chǎn)能得到了明顯提升，大幅緩解了燒結(jié)生產(chǎn)壓力，并對(duì)高爐爐料結(jié)構(gòu)調(diào)整和提產(chǎn)所帶來(lái)燒結(jié)礦礦數(shù)量需求的提高，燒結(jié)產(chǎn)能能很好地與之匹配。

（2）燒結(jié)礦返粉率由原來(lái)的17%左右逐步下降至2017年的10%左右（返粉＞5mm比例在25%左右情況下），轉(zhuǎn)鼓指數(shù)由78%左右提高至80.5%左右，燒結(jié)礦產(chǎn)品質(zhì)量一級(jí)品率由原來(lái)的83%提高到94%左右。說(shuō)明燒結(jié)礦質(zhì)量改善明顯，均質(zhì)性提升，為高爐長(zhǎng)周期穩(wěn)定順行提供了強(qiáng)有力支撐。

（3）通過(guò)挖掘厚料層燒結(jié)節(jié)能降耗的生產(chǎn)潛力，燒結(jié)工序能耗由55kgce/t水平降低至51kgce/t水平，降耗顯著，為企業(yè)盈利創(chuàng)造了更大的空間。

（4）有效產(chǎn)量大幅提升，燒結(jié)生產(chǎn)負(fù)荷趨輕，生產(chǎn)投入減少，不但減少了廢棄物的排放，緩解了環(huán)保壓力。同時(shí)使燒結(jié)生產(chǎn)控制進(jìn)入良性循環(huán)，促進(jìn)了燒結(jié)礦質(zhì)量的進(jìn)一步穩(wěn)定。

（5）在大致相同原料條件和燒結(jié)礦產(chǎn)量需求保持不變的條件下，燒結(jié)負(fù)壓由17kpa水平降低至14kpa水平，一定程度上解決了厚料層與高負(fù)壓這對(duì)難以調(diào)和的矛盾。并對(duì)燒結(jié)原料條件惡化具有很強(qiáng)的生產(chǎn)適應(yīng)能力。