摘  要  介紹了邯鋼高爐制粉用HPS1103中速磨煤機(jī)的工作原理及設(shè)計(jì)參數(shù)，對(duì)中速磨煤機(jī)運(yùn)行中的刮板易斷裂、磨損嚴(yán)重；石子煤排渣氣動(dòng)刀閘閥卡澀；導(dǎo)向襯板及葉輪裝置磨損、脫落；石子煤排放時(shí)含煤量大；內(nèi)錐體磨漏、單出口裝置、出口彎頭磨損等故障進(jìn)行了詳細(xì)地分析，制訂了一系列改進(jìn)優(yōu)化措施，消除了設(shè)計(jì)缺陷，大幅延長設(shè)備使用壽命，降低了設(shè)備事故率，中速磨煤機(jī)大修周期由2年提高到2.5年，大幅降低備件成本，提高了磨煤機(jī)的運(yùn)行可靠性，為高爐穩(wěn)定噴煤提供了堅(jiān)實(shí)保障，積累了許多實(shí)際維護(hù)經(jīng)驗(yàn)，可為該類磨煤機(jī)在鋼鐵廠、電廠的生產(chǎn)維護(hù)提供借鑒，值得推廣應(yīng)用。

關(guān)鍵詞  中速磨煤機(jī)  導(dǎo)向襯板  葉輪裝置  內(nèi)錐體  改進(jìn)

河鋼集團(tuán)邯鋼公司煉鐵部65噸中速磨煤機(jī)共有3臺(tái)，每臺(tái)額定磨煤量65t/h, 供老區(qū)4#、5#、7#、8#高爐噴煤，1#65噸中速磨和2#65噸中速磨于2009年投產(chǎn)，3#65噸中速磨于2013年初投產(chǎn)。中速磨煤機(jī)選用的是上海重型機(jī)器廠生產(chǎn)的HPS1103碗式磨煤機(jī)，一般采用全運(yùn)行的工作方式，每天安排3～4小時(shí)停磨檢修時(shí)間。自投產(chǎn)以來磨煤機(jī)刮板易斷裂、磨損嚴(yán)重，石子煤排渣氣動(dòng)刀閘閥卡澀，石子煤排放時(shí)含煤量大，導(dǎo)向襯板及葉輪裝置磨損、脫落，內(nèi)錐體磨漏、單出口裝置、出口彎頭磨損等問題突出，給磨煤機(jī)運(yùn)行帶來眾多問題，設(shè)備維護(hù)困難，設(shè)備故障率和磨損率均較高，嚴(yán)重影響到磨煤機(jī)的安全、經(jīng)濟(jì)運(yùn)行，制約了高爐噴煤量的進(jìn)一步提高。

1  中速磨煤機(jī)設(shè)備簡介

1.1  工作原理

原煤經(jīng)由連接在給煤機(jī)的中心落煤管流入旋轉(zhuǎn)的磨碗上，在離心力的作用下沿徑向朝外移動(dòng)至研磨環(huán)。進(jìn)入三個(gè)相對(duì)運(yùn)動(dòng)的磨輥之間，在彈簧加載裝置壓緊力的作用下受到擠壓和研磨，被粉碎成煤粉。磨制成的煤粉隨磨輥一起旋轉(zhuǎn)，在離心力和不斷被碾磨的煤和煤粉推擠作用下被甩至風(fēng)環(huán)上方。熱一次風(fēng)經(jīng)葉輪裝置風(fēng)環(huán)整流后，以一定的風(fēng)速進(jìn)入環(huán)形干燥空間對(duì)煤粉進(jìn)行干燥，并帶入磨煤機(jī)上部進(jìn)入分離器。不合格的粗煤粉在分離器中被分離下來，返回到研磨區(qū)重新研磨，合格的煤粉經(jīng)主排風(fēng)機(jī)產(chǎn)生的負(fù)壓抽入布袋箱，經(jīng)振動(dòng)篩選后流入煤粉倉，通過噴煤設(shè)備噴入高爐。

1.2  設(shè)計(jì)參數(shù)

HPS1103中速磨煤機(jī)設(shè)計(jì)最大出力76.7t/h(哈氏可磨度≥60,煤的全水分≤12%，煤粉細(xì)度通過200目篩子過篩率80%)，磨煤機(jī)額定轉(zhuǎn)速30.4r/min，磨煤機(jī)最大空氣流量101395Nm3/h，磨煤機(jī)最大阻力4.5KPa，磨輥加載方式為彈簧變加載。

2  設(shè)備維護(hù)中存在的問題及改進(jìn)優(yōu)化措施

2.1  刮板易斷裂、磨損嚴(yán)重

該型磨煤機(jī)原廠刮板支架材質(zhì)為16Mn，刮板的耐磨襯板材質(zhì)為耐磨鑄鐵，運(yùn)行幾個(gè)月容易出現(xiàn)刮板耐磨襯板從螺栓孔處斷裂，造成刮板與絕緣扇形襯板卡阻，嚴(yán)重時(shí)刮板變形，磨機(jī)聲音大，甚至導(dǎo)致磨機(jī)過載停機(jī)，影響生產(chǎn)順行。

刮板易斷裂的主要原因是刮板耐磨板韌性差、易碎裂，刮板與絕緣扇形襯板的間隙過小，由于絕緣扇形襯板變形、磨損，造成刮板與絕緣扇形襯板相蹭，進(jìn)一步加劇刮板磨損。于是將材質(zhì)由耐磨鑄鐵改為16Mn，并且調(diào)大刮板與絕緣扇形襯板的間隙，由原來的5～8mm提高到10～12mm，這樣形成煤墊層，既減少刮板斷裂，又減輕了刮板及絕緣扇形襯板的磨損，提高了使用壽命。

2.2  石子煤排渣氣動(dòng)刀閘閥卡澀

該磨煤機(jī)采用氣動(dòng)刀閘閥作為石子煤收集箱入、出口門，運(yùn)行中入口全開，刮板將石子刮入石子煤收集箱內(nèi)。當(dāng)進(jìn)行排渣時(shí)，入口門關(guān)閉，出口門開啟，將石子煤排出。由于石子煤被熱風(fēng)加熱，在收集箱內(nèi)積蓄熱量，將熱量傳導(dǎo)到插板上，插板長時(shí)間過熱產(chǎn)生永久變形，繼而導(dǎo)致插板關(guān)閉不到位，發(fā)生開關(guān)卡澀故障。解體氣動(dòng)刀閘閥，發(fā)現(xiàn)插板材質(zhì)為碳鋼，于是將材質(zhì)更換為耐熱鋼。改進(jìn)后運(yùn)行6個(gè)月，未發(fā)生刀閘閥卡澀現(xiàn)象。

2.3  導(dǎo)向襯板及葉輪裝置磨損、脫落

該磨煤機(jī)襯板種類較多，大體有側(cè)機(jī)體襯板、絕緣扇形襯板、磨輥頭襯板、導(dǎo)向襯板及磨碗襯板。對(duì)磨機(jī)日常檢修發(fā)現(xiàn)，導(dǎo)向襯板運(yùn)行約半年就會(huì)出現(xiàn)磨損以及斷裂脫落的情況，如不及時(shí)補(bǔ)齊會(huì)造成磨機(jī)本體的磨損，嚴(yán)重時(shí)出現(xiàn)孔洞。為導(dǎo)向襯板磨漏、焊塞處斷裂。分析原因大多是由于焊塞陶瓷蓋脫落后導(dǎo)致焊塞磨損，順著熱風(fēng)流向吹損嚴(yán)重，再加上安裝時(shí)焊塞處焊接裂紋與應(yīng)力，使襯板極易斷裂而脫落。如果導(dǎo)向襯板脫落后，不能通過葉輪裝置空隙掉入刮板層，極易損壞葉輪裝置，還會(huì)損毀其他導(dǎo)向襯板，造成磨機(jī)嚴(yán)重設(shè)備事故。因此，保證導(dǎo)向襯板耐磨又不易斷裂是解決問題的關(guān)鍵。

我部磨煤機(jī)原設(shè)計(jì)導(dǎo)向襯板共有51塊，材質(zhì)采用的是耐磨鑄鐵，焊塞焊接式結(jié)構(gòu)形式。改進(jìn)措施是：襯板本體材質(zhì)改為16Mn，外側(cè)堆焊4～5mm耐磨焊絲。具體是將磨輥下方及磨輥兩側(cè)面共12塊導(dǎo)向襯板，依照原始形狀、尺寸制作。3個(gè)側(cè)面的襯板依照分離體弧度在每個(gè)側(cè)面各煨成兩大塊與兩窄條襯板，兩種襯板共12塊。這樣一套襯板由原來的51塊改為24塊。安裝時(shí)，直接焊接在分離器體上，這樣導(dǎo)向襯板不易脫落，磨損到一定程度直接在線堆焊耐磨焊絲修復(fù)，不需更換襯板，消除了設(shè)備隱患，檢修方便，在磨煤機(jī)大修時(shí)逐步改造更換。對(duì)導(dǎo)向襯板改造后再?zèng)]有出現(xiàn)葉輪裝置脫落現(xiàn)象，為了降低設(shè)備事故率，我們對(duì)葉輪裝置也進(jìn)行了相應(yīng)加固改進(jìn)。為葉輪裝置開焊、脫落。將葉輪裝置與磨碗連接螺栓由8.8級(jí)提高到12.9級(jí)，提高螺栓抗剪切力。其次在葉輪裝置下方焊接加強(qiáng)筋板，并且將葉輪裝置與磨碗延伸環(huán)斷焊，最后將8塊葉輪裝置兩兩用圓弧板連接在一起，提高葉輪裝置整體性，減少原煤中金屬異物對(duì)葉輪裝置造成損壞。

2.4  石子煤排放時(shí)含煤量大

自投產(chǎn)以來磨煤機(jī)石子煤排放量始終較大且熱值高，時(shí)常出現(xiàn)石子煤在熱風(fēng)進(jìn)口堆積自然，給磨機(jī)安全運(yùn)行帶來很大隱患，同時(shí)增加了工人排廢煤的勞動(dòng)強(qiáng)度。石子煤排放量大的原因有3種:（1）原煤質(zhì)量差，含石子多。（2）磨碗外側(cè)葉輪裝置可調(diào)護(hù)板與導(dǎo)向裝置襯板間隙過大，熱風(fēng)會(huì)由此漏流，使經(jīng)過葉輪裝置的風(fēng)量減小。（3）葉輪裝置空氣節(jié)流環(huán)通流面積為60% ，風(fēng)速較低，煤粉不能被及時(shí)吹走。

針對(duì)上述問題的改進(jìn)措施是：調(diào)整葉輪裝置可調(diào)護(hù)板與導(dǎo)向襯板的間隙，參照?qǐng)D紙將間隙調(diào)整到12～14mm較為合適，以使調(diào)節(jié)罩隨葉輪旋轉(zhuǎn)時(shí)能保持較小的、均勻的間隙，大大降低漏風(fēng)量。其次在葉輪上加裝一圈寬度為15mm的空氣節(jié)流環(huán)，使通流面積調(diào)整到40%，提高了風(fēng)速。通過上述改進(jìn)，煤粉在熱風(fēng)進(jìn)口自然發(fā)生率明顯降低，排渣量減少了30%，大幅度降低工人勞動(dòng)強(qiáng)度，效果明顯。

2.5  內(nèi)錐體磨漏、單出口裝置、出口彎頭磨損

我部中速磨在投產(chǎn)1年后，先后出現(xiàn)內(nèi)錐體在一側(cè)1/4區(qū)域磨損嚴(yán)重甚至磨漏，出口彎頭磨漏現(xiàn)象，造成高爐堵煤槍，影響高爐噴煤。一般處理是在內(nèi)錐體外部貼補(bǔ)鋼板，但是效果不夠明顯，大約3個(gè)月，在內(nèi)錐體其他部位還會(huì)磨漏。為內(nèi)錐體前期磨損修補(bǔ)圖，為內(nèi)錐體在貼補(bǔ)鋼板基礎(chǔ)上粘貼陶瓷的后期磨損圖。

為了清楚煤粉在磨機(jī)內(nèi)部的運(yùn)動(dòng)軌跡，我們對(duì)該磨煤機(jī)三級(jí)分離過程進(jìn)行分析：第一級(jí)分離在磨碗的水平面上，安裝在分離器體上的固定氣體折向器使得最重的煤粉顆粒突然改變方向，失去動(dòng)量并直接回到磨碗上重磨。較輕的煤粉顆粒被氣流攜帶至分離器頂部進(jìn)行第二次分離，此處彎曲的可調(diào)葉片使風(fēng)粉混合物產(chǎn)生旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)使一部分較粗的顆粒從煤粉氣流中分離，返回磨碗重磨。較細(xì)的煤粉氣流通過折向門進(jìn)入內(nèi)錐體，折向運(yùn)動(dòng)使風(fēng)粉混合物在內(nèi)錐體內(nèi)產(chǎn)生旋轉(zhuǎn)，由于離心力的作用，煤粉被第三級(jí)分離。折向葉片的角度決定了旋流的速度，從而決定煤粉的最終細(xì)度。細(xì)度不合格的煤粉沿著內(nèi)錐體內(nèi)壁從旋流中分離出來，返回磨機(jī)內(nèi)部（重力、慣性、離心分力）。

我部磨煤機(jī)原設(shè)計(jì)導(dǎo)向襯板共有51塊，材質(zhì)采用的是耐磨鑄鐵，焊塞焊接式結(jié)構(gòu)形式。改進(jìn)措施是：襯板本體材質(zhì)改為16Mn，外側(cè)堆焊4～5mm耐磨焊絲。具體是將磨輥下方及磨輥兩側(cè)面共12塊導(dǎo)向襯板，依照原始形狀、尺寸制作。3個(gè)側(cè)面的襯板依照分離體弧度在每個(gè)側(cè)面各煨成兩大塊與兩窄條襯板，兩種襯板共12塊。這樣一套襯板由原來的51塊改為24塊。安裝時(shí)，直接焊接在分離器體上，這樣導(dǎo)向襯板不易脫落，磨損到一定程度直接在線堆焊耐磨焊絲修復(fù)，不需更換襯板，消除了設(shè)備隱患，檢修方便，在磨煤機(jī)大修時(shí)逐步改造更換。對(duì)導(dǎo)向襯板改造后再?zèng)]有出現(xiàn)葉輪裝置脫落現(xiàn)象，為了降低設(shè)備事故率，我們對(duì)葉輪裝置也進(jìn)行了相應(yīng)加固改進(jìn)。圖2為葉輪裝置開焊、脫落。將葉輪裝置與磨碗連接螺栓由8.8級(jí)提高到12.9級(jí)，提高螺栓抗剪切力。其次在葉輪裝置下方焊接加強(qiáng)筋板，并且將葉輪裝置與磨碗延伸環(huán)斷焊，最后將8塊葉輪裝置兩兩用圓弧板連接在一起，提高葉輪裝置整體性，減少原煤中金屬異物對(duì)葉輪裝置造成損壞。

2.4  石子煤排放時(shí)含煤量大

自投產(chǎn)以來磨煤機(jī)石子煤排放量始終較大且熱值高，時(shí)常出現(xiàn)石子煤在熱風(fēng)進(jìn)口堆積自然，給磨機(jī)安全運(yùn)行帶來很大隱患，同時(shí)增加了工人排廢煤的勞動(dòng)強(qiáng)度。石子煤排放量大的原因有3種:（1）原煤質(zhì)量差，含石子多。（2）磨碗外側(cè)葉輪裝置可調(diào)護(hù)板與導(dǎo)向裝置襯板間隙過大，熱風(fēng)會(huì)由此漏流，使經(jīng)過葉輪裝置的風(fēng)量減小。（3）葉輪裝置空氣節(jié)流環(huán)通流面積為60% ，風(fēng)速較低，煤粉不能被及時(shí)吹走。

針對(duì)上述問題的改進(jìn)措施是：調(diào)整葉輪裝置可調(diào)護(hù)板與導(dǎo)向襯板的間隙，參照?qǐng)D紙將間隙調(diào)整到12～14mm較為合適，以使調(diào)節(jié)罩隨葉輪旋轉(zhuǎn)時(shí)能保持較小的、均勻的間隙，大大降低漏風(fēng)量。其次在葉輪上加裝一圈寬度為15mm的空氣節(jié)流環(huán)，使通流面積調(diào)整到40%，提高了風(fēng)速。通過上述改進(jìn)，煤粉在熱風(fēng)進(jìn)口自然發(fā)生率明顯降低，排渣量減少了30%，大幅度降低工人勞動(dòng)強(qiáng)度，效果明顯。

2.5  內(nèi)錐體磨漏、單出口裝置、出口彎頭磨損

我部中速磨在投產(chǎn)1年后，先后出現(xiàn)內(nèi)錐體在一側(cè)1/4區(qū)域磨損嚴(yán)重甚至磨漏，出口彎頭磨漏現(xiàn)象，造成高爐堵煤槍，影響高爐噴煤。一般處理是在內(nèi)錐體外部貼補(bǔ)鋼板，但是效果不夠明顯，大約3個(gè)月，在內(nèi)錐體其他部位還會(huì)磨漏。圖3為內(nèi)錐體前期磨損修補(bǔ)圖，圖4為內(nèi)錐體在貼補(bǔ)鋼板基礎(chǔ)上粘貼陶瓷的后期磨損圖。

為了清楚煤粉在磨機(jī)內(nèi)部的運(yùn)動(dòng)軌跡，我們對(duì)該磨煤機(jī)三級(jí)分離過程進(jìn)行分析：第一級(jí)分離在磨碗的水平面上，安裝在分離器體上的固定氣體折向器使得最重的煤粉顆粒突然改變方向，失去動(dòng)量并直接回到磨碗上重磨。較輕的煤粉顆粒被氣流攜帶至分離器頂部進(jìn)行第二次分離，此處彎曲的可調(diào)葉片使風(fēng)粉混合物產(chǎn)生旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)使一部分較粗的顆粒從煤粉氣流中分離，返回磨碗重磨。較細(xì)的煤粉氣流通過折向門進(jìn)入內(nèi)錐體，折向運(yùn)動(dòng)使風(fēng)粉混合物在內(nèi)錐體內(nèi)產(chǎn)生旋轉(zhuǎn)，由于離心力的作用，煤粉被第三級(jí)分離。折向葉片的角度決定了旋流的速度，從而決定煤粉的最終細(xì)度。細(xì)度不合格的煤粉沿著內(nèi)錐體內(nèi)壁從旋流中分離出來，返回磨機(jī)內(nèi)部（重力、慣性、離心分力）。

我部磨煤機(jī)原設(shè)計(jì)導(dǎo)向襯板共有51塊，材質(zhì)采用的是耐磨鑄鐵，焊塞焊接式結(jié)構(gòu)形式。改進(jìn)措施是：襯板本體材質(zhì)改為16Mn，外側(cè)堆焊4～5mm耐磨焊絲。具體是將磨輥下方及磨輥兩側(cè)面共12塊導(dǎo)向襯板，依照原始形狀、尺寸制作。3個(gè)側(cè)面的襯板依照分離體弧度在每個(gè)側(cè)面各煨成兩大塊與兩窄條襯板，兩種襯板共12塊。這樣一套襯板由原來的51塊改為24塊。安裝時(shí)，直接焊接在分離器體上，這樣導(dǎo)向襯板不易脫落，磨損到一定程度直接在線堆焊耐磨焊絲修復(fù)，不需更換襯板，消除了設(shè)備隱患，檢修方便，在磨煤機(jī)大修時(shí)逐步改造更換。對(duì)導(dǎo)向襯板改造后再?zèng)]有出現(xiàn)葉輪裝置脫落現(xiàn)象，為了降低設(shè)備事故率，我們對(duì)葉輪裝置也進(jìn)行了相應(yīng)加固改進(jìn)。圖2為葉輪裝置開焊、脫落。將葉輪裝置與磨碗連接螺栓由8.8級(jí)提高到12.9級(jí)，提高螺栓抗剪切力。其次在葉輪裝置下方焊接加強(qiáng)筋板，并且將葉輪裝置與磨碗延伸環(huán)斷焊，最后將8塊葉輪裝置兩兩用圓弧板連接在一起，提高葉輪裝置整體性，減少原煤中金屬異物對(duì)葉輪裝置造成損壞。

2.4  石子煤排放時(shí)含煤量大

自投產(chǎn)以來磨煤機(jī)石子煤排放量始終較大且熱值高，時(shí)常出現(xiàn)石子煤在熱風(fēng)進(jìn)口堆積自然，給磨機(jī)安全運(yùn)行帶來很大隱患，同時(shí)增加了工人排廢煤的勞動(dòng)強(qiáng)度。石子煤排放量大的原因有3種:（1）原煤質(zhì)量差，含石子多。（2）磨碗外側(cè)葉輪裝置可調(diào)護(hù)板與導(dǎo)向裝置襯板間隙過大，熱風(fēng)會(huì)由此漏流，使經(jīng)過葉輪裝置的風(fēng)量減小。（3）葉輪裝置空氣節(jié)流環(huán)通流面積為60% ，風(fēng)速較低，煤粉不能被及時(shí)吹走。

針對(duì)上述問題的改進(jìn)措施是：調(diào)整葉輪裝置可調(diào)護(hù)板與導(dǎo)向襯板的間隙，參照?qǐng)D紙將間隙調(diào)整到12～14mm較為合適，以使調(diào)節(jié)罩隨葉輪旋轉(zhuǎn)時(shí)能保持較小的、均勻的間隙，大大降低漏風(fēng)量。其次在葉輪上加裝一圈寬度為15mm的空氣節(jié)流環(huán)，使通流面積調(diào)整到40%，提高了風(fēng)速。通過上述改進(jìn)，煤粉在熱風(fēng)進(jìn)口自然發(fā)生率明顯降低，排渣量減少了30%，大幅度降低工人勞動(dòng)強(qiáng)度，效果明顯。

2.5  內(nèi)錐體磨漏、單出口裝置、出口彎頭磨損

我部中速磨在投產(chǎn)1年后，先后出現(xiàn)內(nèi)錐體在一側(cè)1/4區(qū)域磨損嚴(yán)重甚至磨漏，出口彎頭磨漏現(xiàn)象，造成高爐堵煤槍，影響高爐噴煤。一般處理是在內(nèi)錐體外部貼補(bǔ)鋼板，但是效果不夠明顯，大約3個(gè)月，在內(nèi)錐體其他部位還會(huì)磨漏。圖3為內(nèi)錐體前期磨損修補(bǔ)圖，圖4為內(nèi)錐體在貼補(bǔ)鋼板基礎(chǔ)上粘貼陶瓷的后期磨損圖。

為了清楚煤粉在磨機(jī)內(nèi)部的運(yùn)動(dòng)軌跡，我們對(duì)該磨煤機(jī)三級(jí)分離過程進(jìn)行分析：第一級(jí)分離在磨碗的水平面上，安裝在分離器體上的固定氣體折向器使得最重的煤粉顆粒突然改變方向，失去動(dòng)量并直接回到磨碗上重磨。較輕的煤粉顆粒被氣流攜帶至分離器頂部進(jìn)行第二次分離，此處彎曲的可調(diào)葉片使風(fēng)粉混合物產(chǎn)生旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)使一部分較粗的顆粒從煤粉氣流中分離，返回磨碗重磨。較細(xì)的煤粉氣流通過折向門進(jìn)入內(nèi)錐體，折向運(yùn)動(dòng)使風(fēng)粉混合物在內(nèi)錐體內(nèi)產(chǎn)生旋轉(zhuǎn)，由于離心力的作用，煤粉被第三級(jí)分離。折向葉片的角度決定了旋流的速度，從而決定煤粉的最終細(xì)度。細(xì)度不合格的煤粉沿著內(nèi)錐體內(nèi)壁從旋流中分離出來，返回磨機(jī)內(nèi)部（重力、慣性、離心分力）。

通過對(duì)磨煤機(jī)內(nèi)部煤粉的運(yùn)動(dòng)軌跡可以看出，煤粉在整個(gè)內(nèi)錐體上均產(chǎn)生磨損，因此，我們采取的措施是：將內(nèi)錐體打磨干凈，在內(nèi)錐體外部粘貼帶中心孔的圓弧狀耐磨陶瓷塊，涂抹耐高溫硅膠，然后在陶瓷塊底部中心孔部加裝鋼制沖壓小碗點(diǎn)焊，在小碗上涂抹硅膠將堵頭貼在小碗外部，等待硅膠凝固后即可投入使用。我們對(duì)單出口裝置、出口彎頭磨損部位采用在迎風(fēng)處先焊接盤條，然后打磨干凈后粘貼馬賽克形狀的陶瓷塊，涂抹耐高溫硅膠，這樣既減少瓷磚脫落又保證設(shè)備的耐磨性。采取這些改進(jìn)措施后，內(nèi)錐體、出口彎頭使用壽命由3年提高到6年以上，單出口裝置使用壽命提高50%，大幅降低備件采購成本，降低了磨機(jī)故障率。

3  結(jié)語

HPS1103中速磨煤機(jī)作為邯鋼老區(qū)煉鐵高爐制粉系統(tǒng)的重要設(shè)備，實(shí)現(xiàn)了高爐煙煤、無煙煤混噴，在降低高爐生產(chǎn)成本方面做出了突出貢獻(xiàn)。在近9年的設(shè)備點(diǎn)檢維護(hù)及大修實(shí)踐過程中，對(duì)該中速磨煤機(jī)運(yùn)行中的諸多典型故障進(jìn)行了詳細(xì)地分析，制訂了一系列改進(jìn)優(yōu)化措施，消除了設(shè)計(jì)缺陷，大幅延長設(shè)備使用壽命，降低了設(shè)備事故率，大修周期由2年提高到2.5年，大幅降低備件成本，提高了磨煤機(jī)的運(yùn)行可靠性，為高爐穩(wěn)定噴煤提供了堅(jiān)實(shí)保障，積累了許多實(shí)際維護(hù)經(jīng)驗(yàn)，可為該類磨煤機(jī)在鋼鐵廠、電廠的生產(chǎn)維護(hù)提供借鑒，值得推廣應(yīng)用。

4  參考文獻(xiàn) 

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