摘  要  總結柳鋼應用的穩(wěn)定燒結礦低溫還原粉化率；降低燒結礦FeO提高還原性；降低燒結礦MgO提高品位；穩(wěn)定焦炭M10；降低堿負荷和鋅負荷；穩(wěn)定爐料結構；提高槽下篩分；提高冶煉強度；中心加焦、大批重、大角度、大角差布料；高效護爐生產(chǎn)等高爐高效冶煉技術及其效果。

關鍵詞  高爐  燒結礦  焦炭  爐料結構  護爐生產(chǎn)  高效冶煉技術

1  概述

煉鐵廠目前擁有1座2650m3高爐，2座2000m3高爐，3座1500 m3高爐，1座1250m3高爐，總有效爐容12400m3，具備年產(chǎn)生鐵1150萬噸的能力。一年多來，柳鋼應用的高效冶煉技術有：穩(wěn)定燒結礦低溫還原粉化率；降低燒結礦FeO提高還原性，降低燒結礦MgO提高品位；穩(wěn)定焦炭M10；降低堿負荷和鋅負荷；穩(wěn)定爐料結構；提高槽下篩分；提高冶煉強度；中心加焦、大批重、大角度、大角差布料；高效護爐生產(chǎn)等。2017年在3座高爐處于爐役后期護爐生產(chǎn)的情況下，生鐵年產(chǎn)量完成1 150萬噸，燃料比由2016年的539 kg/t降到531 kg/t，平均日產(chǎn)量、煤氣中CO2分別由2016年的29397 t、19.7%提高到32307 t、20.29%，取得了良好的的技術經(jīng)濟指標。本文進行總結。（全文是否就柳鋼全部高爐而言，還是某個高爐，請在敘述指標時明確指出。）

2  高爐高效冶煉技術應用情況

2.1  原燃料質量管理

2.1.1  穩(wěn)定燒結配比，穩(wěn)定燒結低溫還原粉化率

影響燒結礦低溫還原率最大的因素是燒結礦FeO、SiO2含量、點火煤氣消耗和燒結機機速。降低燒結礦低溫還原粉化率的措施是：嚴格控制混勻礦中TiO2和Al2O3的含量；提高燒結礦中FeO和SiO2含量；適當提高機速，在保證燒好的前提下，使燒結終點后移；提高點火強度和提高機頭、機尾風箱負壓等。只有燒結的主礦體系穩(wěn)定了，才能穩(wěn)定燒結礦的質量，燒結礦的質量穩(wěn)定，是高爐爐況穩(wěn)定的基礎[1]。鐵礦粉的燒結基礎特性包括同化性、液相流動性、粘結相強度、生成鐵酸鈣的能力和連晶固結能力。配礦原則：在化學成分、物理性能和滿足高爐煉鐵成本需求的條件下，同化性高低合理搭配，液相流動性指數(shù)高低的合理搭配，盡量多用粘結相自身強度高、鐵酸鈣生成能力強和連晶固結能力高的鐵礦粉，通過合理搭配鐵礦粉基礎特性，使其互補以獲得燒結生產(chǎn)所要求的質量目標[2]。2017-01至2017-08燒結礦SiO2控制在5.4%～5.8%，F(xiàn)eO控制8.5%～9.5%，2017-09 燒結礦FeO控制在8.0%～9.0%后燒結低溫還原粉化率穩(wěn)步降低，2017年燒結低溫還原粉化率保持穩(wěn)定。

2.1.2  降低燒結礦FeO提高還原性，降低燒結礦MgO提高品位

（1）降低燒結礦FeO提高還原性。燒結礦氧化亞鐵含量高低，在一定條件下反映出燒結過程的溫度水平和氧位的高低。當原料和工藝條件不變時，有一個燒結礦氧化亞鐵含量的適宜值，當偏重于降低燃料消耗和改善還原性能時，該值則偏低一些；當偏重于改善燒結礦粒度組成和低溫還原粉化率性能時，則該值應控制偏高一些[3]。2017-01燒結礦FeO控制在8.5%～9.5%，燒結礦粒度組成和低溫還原粉化性能好。為了改善還原性能降低燃料消耗，2017-09嘗試降低燒結礦FeO含量，燒結礦FeO控制在8.0%～9.0%，10月高爐降焦效果明顯，與高爐操作技術進步、煤粉質量改善和空氣濕度下降有關，除此外，從理論上，燒結礦降低FeO 1%，可降低焦比1.0%～1.5%，10月因燒結礦FeO下降0.2%，則可降低焦比約1.08～1.62 kg/t，燒結礦的轉鼓指數(shù)仍能穩(wěn)定在76%～77%，2017年1～12月燒結礦FeO和還原度情況。

（2）降低燒結礦MgO提高品位。MgO對高堿度燒結黏結相固結強度的影響有兩面性，當液相不足是主要矛盾時，MgO的負面影響起主要作用；當硅酸鈣相變是固結強度的限制環(huán)節(jié)時，MgO可以發(fā)揮其正面作用。隨著高爐精料技術的發(fā)展，MgO在燒結礦中的負面影響已成事實。在目前的燒結實際生產(chǎn)中，應該適當降低燒結礦中MgO，以減少液相量不足而帶來的黏結相固結強度的降低[4]。煉鐵即煉渣，造好渣即可煉好鐵。好的爐渣性能要求具有好的熔化性溫度和流動性，脫硫能力強。而爐渣MgO對流動性影響較大。一般情況下，爐渣MgO含量越高，流動性越好，但如果爐渣MgO含量過高，入爐原料需加入較多的含MgO熔劑，這對提高入爐品位降成本不利。2017年柳鋼研究尋找合適高爐爐渣MgO，以降低燒結礦MgO含量，提高品位降焦降本。2017-10燒結礦MgO中值下降到2.0%左右，燒結礦轉鼓強略有下降，但粒級、DRI不受影響，且降MgO后燒結礦品位上升明顯。因燒結品位上升0.2%使綜合入爐品位上升0.15%，影響焦比約1.21 kg/t左右。燒結礦MgO下降，高爐渣鎂鋁比從0.60下降到0.57，對爐渣流動性影響不大；高爐順行程度保持較好。2017年燒結礦MgO和TFe情況。

2.1.3  及時調(diào)整焦化配比穩(wěn)定焦炭M10

焦炭指標中抗碎指標M10高了說明焦炭在轉運尤其在高爐爐料下降過程中易碎，在軟熔帶的骨架作用變差，不利順行，更不利于噴煤；M10變化0.2%，會使燃料比變化7 kg/t，變量最大；焦炭從爐頂裝入，到爐缸會劣化40%[5]。優(yōu)化配煤，尤其是焦化干熄焦爐檢修出水焦時及時上調(diào)主焦煤配比，以穩(wěn)定M10確保焦炭質量，使其＜6.9%。近年焦炭冷強度。

2.1.4  降低堿金屬負荷和鋅負荷 

堿金屬的主要危害是：高爐內(nèi)循環(huán)富集的堿金屬會催化焦炭的氣化反應、加劇燒結礦還原粉化、引起球團礦異常膨脹、破壞高爐內(nèi)襯，最終導致料柱透氣滲液性下降，煤氣流分布失調(diào)，給高爐的冶煉操作帶來不利的影響[6]。與含鐵原料共存的微量元素鋅，在高爐中循環(huán)富集可以造成高爐懸料、結瘤、爐況不順、消耗升高[7]。高爐堿金屬和鋅負荷，燒結帶入堿金屬占63%左右，鋅占95%以上[8]。柳鋼燒結工序物料的堿金屬含量。為此，把消除堿金屬和鋅的危害放在燒結工序，主要措施：

（1）建立明確的堿金屬控制標準。配礦結構優(yōu)化以高爐爐料帶入堿金屬含量不超過3.5 kg/t，鋅負荷不超過0.5 kg/t為前提，組織配礦核算，并每周跟蹤核算高爐實際堿金屬負荷和鋅負荷變化情況。2017年高爐平均堿金屬3.24kg/t、鋅負荷0.43kg/t，其變化情況見圖4。

（2）建立明確的鐵礦石堿金屬采購控制要求：鐵礦粉K 2O與Na 2O總和≤0.135%。

（3）加強高爐排堿排鋅 。采用適當發(fā)展中心氣流的裝料制度，保持良好透氣性，以提高堿金屬和鋅從爐頂?shù)呐懦雎剩_到改善爐況的目的。當高爐堿金屬負荷與硫負荷同時上升超過要求值時，需降低爐渣堿度，增加SiO2活度排堿，增加渣中MgO到9%～12%，增加渣中MgO量，可以固定三元堿度，降低二元堿度，利于排堿，爐渣的堿度不能＞1.15，否則高爐的排堿將受到影響，時間一長，高爐爐況容易失常；適當放寬鐵水含硫量，以保證鐵水、爐渣的流動性，達到能排堿又能利于順行；避免高爐溫、高堿度、低鐵水硫同時出現(xiàn)。

2.1.5  穩(wěn)定爐料結構，配比調(diào)整控制在2%以內(nèi)

采用高堿度燒結礦＋酸性球團礦＋塊礦的三元爐料結構模式，生產(chǎn)組織上以穩(wěn)定為原則，爐料結構調(diào)整要做到：微調(diào)、提前調(diào)、預判性調(diào)節(jié)。配比調(diào)整控制在2%以內(nèi)，以穩(wěn)定軟熔帶。穩(wěn)定爐料結構主要從3個方面抓起：一是，燒結車間檢修之前提高高爐燒結礦的槽存量，提前上調(diào)燒結堿度，堿度每次上調(diào)幅度≤0.05，燒結比波動≤2%；二是，按燒結比75%、球團比18%、塊礦比7%，穩(wěn)定高爐爐料配比，根據(jù)塊礦性價比調(diào)整塊礦配比，塊礦比每次波動≤2%；三是，根據(jù)噴吹煤煤種變化，調(diào)整好配比，每次調(diào)整量≤10%。

2.1.6  提高槽下篩分效果，提高燃料利用率

提高槽下篩分，制定篩網(wǎng)使用、控制和檢查更換制度，并建立臺賬。焦炭篩采用單層棒條網(wǎng)，自產(chǎn)焦篩棒間距23mm，篩分粒級為25mm；焦丁篩棒間距為8mm，篩分粒級為10mm，焦炭篩分效果通過除塵灰固定碳比例分析，爐頂除塵灰固定碳含量過高，說明焦炭篩分效果不好，需要加強焦炭篩分。燒結倉控制給料速度，盡量控制＜5mm的燒結粉末含量。由于塊礦和球團含粉較多，要求在原料場經(jīng)強力振篩篩分后才能輸送到高爐料倉。高爐配用落地燒結礦時，必須先在料場進行篩分，并將高爐貯運落地礦倉的篩網(wǎng)更換為大間距篩網(wǎng)，以確保落地礦的篩分效果。

2.2  高爐操作管理

2.2.1  提高冶強，增加鼓風動能以活躍爐缸

獲得穩(wěn)定順行的爐況，合理的送風制度是基礎。在風口前形成較長的循環(huán)區(qū)，使煤氣的初始分布向中心延伸，減少中心死料柱，改善爐缸中心的透氣性和透液性，對提高爐缸工作的活躍性非常重要。

隨著高爐的不斷強化，結合原料條件和爐況順行狀況，由煤氣量增大引起的中心氣流發(fā)展，往往被礦焦比升高、料柱透氣性變差所掩蓋，此時，增加鼓風動能，打開中心氣流顯得尤為重要。

2017-05，利用焦炭充足的條件和爐況順行狀況，通過增加一定量的鼓風動能，縮小風口面積，柳鋼2號2650m3高爐風口平均直徑由原來的120mm調(diào)為118mm，縮小風口面積到0.3498m2，高爐的鼓風動能由2014年初的120 kJ/s以下提高到目前的130 kJ/s以上。風量和提高富氧逐步提高冶強，綜合冶強從2016年1.121t/t，提高至2017年1.309t/t，提高冶煉強度，保證了爐缸的活躍。

2.2.2  中心加焦、大角度、大角差、大批重、大富氧

（1）中心加焦、大角度、大角差布料。采用中心加焦、大角度、大角差的布料方式，以解決高爐中心氣流不暢為出發(fā)點。由于溜槽在大焦向小焦角傾動的過程較長，真正達到中心的焦量較少，不足以支撐“中心堆包、中心無礦”的技術理念[9]，所以應維持合理的中心布焦比例。大角度、大角差的實施，以壓制邊沿效應為主，使中心無礦區(qū)更加穩(wěn)定，由于礦焦角度都比較大，但是礦焦同角，故不會使邊沿過重。除中心加焦外，這種布料方式中心不是單純多布焦炭，而是少布礦，所以煤氣利用不會惡化，燃料消耗維持在理想水平。2017-05柳鋼3號2000 m3高爐率先嘗試采用中心加焦、大角度、大角差的布料方式后，爐況穩(wěn)定性明顯提高，基本消除了崩滑料，煤氣利用率提高，消耗降低，2017-05燃料比531.6kg/t，比2017-04下降8.9kg/t。2017-06中心氣流打開后，3號高爐爐況進一步優(yōu)化，逐步完善布料矩陣。大角度、大角差、中心加焦技術的應用，使高爐能夠接受較重的邊沿負荷。但邊沿負荷能加重到什么程度，由高爐順行狀況決定。在操作中，靈活運用增加或減少中心加焦的圈數(shù)，在高爐因各種因素引起憋風時，增加中心加焦圈數(shù)，保障中心氣流更加通暢，增加透氣性，緩解憋風現(xiàn)象，保障爐況順行；在中心過于強盛，十字測溫中心溫度＞400 ℃時，減少中心加焦圈數(shù)，杜絕中心管道氣流，提高煤氣利用率，穩(wěn)定爐況。采用中心加焦、大角度、大角差的布料方式在3號高爐取得效果后，在全廠推廣，并取得了良好的經(jīng)濟技術指標。2017-12柳鋼煉鐵廠各高爐布料矩陣。

（2）大批重。批重大小對高爐煤氣流的穩(wěn)定性和煤氣利用的好壞起決定性作用。擴大礦石批重能夠促進礦石均勻分布，合理布料，優(yōu)化煤氣流分布，可以穩(wěn)定上部煤氣流，提高煤氣中的CO2含量，提高煤氣利用率，同時，使熱風的熱量能夠充分傳遞給爐料，提高高爐內(nèi)鐵礦石的間接還原度。煤氣中的CO2提高1％，可降低綜合焦比20kg/t左右。高爐操作使用大礦批、大焦批操作，爐喉有一定的焦層厚度(一般高爐要求＞500 mm，大高爐要求＞800 mm)，起到透氣窗作用；調(diào)整負荷時，不要動焦批，要調(diào)整礦批；以保證透氣窗不變化，爐料透氣性不變化，高爐生產(chǎn)穩(wěn)定順行，促進燃料比降低。通過應用大批重，提高了柳鋼高爐的爐況穩(wěn)定性，實現(xiàn)了長期的穩(wěn)定順行。提高了煤氣利用率，2017年全廠高爐煤氣中CO2平均由19.72%提高到21.14%。

（3）大富氧噴煤。富氧是彌補噴煤后風口理論燃燒溫度降低的有效措施。富氧增加了鼓風中的氧濃度，加快氧向煤粉表面的傳遞速度，促進煤粉燃燒，提高煤粉燃燒率。當然，富氧率不是高噴煤的決定因素，應主要根據(jù)冶煉強度進行調(diào)整，即把富氧率主要作為控制冶煉強度和改善煤粉燃燒的手段?？刂七m宜的理論燃燒溫度，就能掌控高爐的爐缸熱狀態(tài)。適宜的理論燃燒溫度是由原燃料條件、冶煉狀況等因素決定。根據(jù)生產(chǎn)狀態(tài)良好時的高爐參數(shù)，確定高爐適宜理論燃燒溫度的大致范圍，然后結合具體條件，確定噸鐵噴煤量，就可以在現(xiàn)有原料條件和風溫水平下，根據(jù)此適宜理論燃燒溫度反過來確定適宜的富氧率?？傊谎鯂娒焊郀t日常操作調(diào)節(jié)時，要以適宜理論燃燒溫度為控制目標，各操作參數(shù)要協(xié)調(diào)進行。2017年高爐煤比與富氧率之間的趨勢關系。

2.2.3  控制好爐渣成分和R2，提高爐缸的蓄熱能力

合理穩(wěn)定的造渣制度對爐況的穩(wěn)定順行十分重要。造渣制度要求爐渣堿度控制在1.05～1.20。依據(jù)燒結礦Al2O3 含量高低，要求渣中MgO維持在7%～8%，使鎂鋁比(m（MgO）/m（Al2O3）) 控制在0.55左右，有利于爐缸工作均勻活躍，渣鐵物理熱和脫硫能力充足、流動性良好，提高爐缸的蓄熱能力。

2.2.4  優(yōu)化爐前作業(yè)，減少爐內(nèi)壓力波動次數(shù)

柳鋼2號2650 m3高爐2017-07使用的炮泥塑性太差，打泥困難，長時間進泥少，鐵口維護困難，鐵口深度由正常時的3.2m降至2.5～2.8m，泥包長不起來，爐內(nèi)渣鐵排放不干凈，導致爐內(nèi)風壓波動。高爐采取的措施應對是，適當控制爐內(nèi)冶強，保持風壓平穩(wěn)，考慮到鐵口不耐沖刷，爐前縮短開鐵口間隔時間，盡快排凈渣鐵，及改用質量好的無水炮泥后，打泥逐步正常，鐵口深度正常后，渣鐵排放正常，爐內(nèi)壓力波動次數(shù)減少。

2.3  后期爐高效護爐生產(chǎn)措施

目前，除2號、5號高爐外，5座高爐均進入了后期爐役，特別是4號高爐從2017-04-06爐缸側壁溫度升高，最高達468℃。6號高爐于2017-04-17實現(xiàn)安全停爐，2017-06-27復產(chǎn)后，從2017-07開始東鐵口下方附近爐缸側壁溫度陡升并迅速超高達624℃。通過采取有效護爐措施，實時監(jiān)控爐缸側壁溫度變化，目前4號高爐高爐爐缸側壁溫度在小于300℃在安全可控范圍內(nèi)、6號高爐小于430℃。針對多座高爐已達后期爐役的特點，優(yōu)化護爐料的質量，及時跟蹤監(jiān)測爐缸側壁溫度變化，上部調(diào)節(jié)和下部調(diào)節(jié)并用以穩(wěn)定高爐爐型及運行［10］，采取熱態(tài)灌漿、堵風口、提爐溫、加釩鈦礦、調(diào)節(jié)布料模式［11］等技術措施，實現(xiàn)安全高效護爐生產(chǎn)。護爐生產(chǎn)措施如下：

（1）堅持有休風機會就對爐缸進行熱態(tài)灌漿，能消除炭磚與爐缸冷卻壁之間的氣隙，促進爐缸熱量傳導出去，有利于延長爐缸炭磚壽命。

（2）長期堵1～2個東鐵口上方的風口。6號高爐因東鐵口下方的爐缸側壁溫度偏高，長期堵1～2個東鐵口上方的風口。實踐證明：堵風口能有效減小風口回旋區(qū)，減少堵風口方向的氣流擾動，降低此方向爐缸側壁炭磚熱面溫度，穩(wěn)定形成的渣鐵殼，對于抑制爐缸象腳區(qū)侵蝕有著很好的作用。

（3）提爐溫、加釩鈦礦。提高爐溫對護爐是有益的，而Ti富集才是護爐的核心措施之一。當含鈦爐料進入爐缸后，TiO2通過直接還原成為金屬鈦，然后再氧化生成TiC（熔化溫度在3 150 ℃）和TiN（熔化溫度在2 950 ℃）及固熔體Ti（C，N），它們再與鐵水和鐵水中析出的石墨結合在一起，進入被侵蝕的磚縫，或在有冷卻的爐底表面凝結成保護層，對爐缸爐底起到保護作用[12]。操作參數(shù)控制ω鐵水（Si）： 0.55%～0.85%、ω鐵水（Ti）： 0.10%～0.15%、ω鐵水（S）：0.010%～0.020%。

（4）調(diào)制度，放中心、抑制邊沿氣流。邊沿氣流發(fā)展，一方面加強了氣流對爐缸的沖刷攪動；另一方面，導致生成的渣鐵集聚在爐缸邊沿，且中心偏弱后中心死料柱透氣透液性減弱，兩者疊加作用造成鐵水環(huán)流加劇，對爐缸磚襯機械沖刷侵蝕加重。適當抑制邊緣氣流，打開中心氣流并穩(wěn)定氣流是減少爐缸鐵水環(huán)流的主要環(huán)節(jié)。

（5）加強鐵口維護。維護正常的鐵口深度，要求兩邊鐵口出鐵穩(wěn)定，嚴禁鐵口過深、過淺現(xiàn)象。鐵口出現(xiàn)連續(xù)二爐過淺現(xiàn)象時，應及時采取減壓措施修復鐵口，禁止出現(xiàn)鐵口連續(xù)三爐過淺。

目前，柳鋼3號、4號、6號高爐基本掌握針對本爐的有效護爐方法，確保爐缸安全。跟以往國內(nèi)其他高爐護爐相對，柳鋼高爐護爐過程中取得了非控產(chǎn)、穩(wěn)指標的高效護爐成果，（見錯誤！未找到引用源。），2017-12爐缸側壁溫度最高點在安全監(jiān)控范圍。

2.4  噴煤作業(yè)管理

2.4.1  穩(wěn)定進口煤配比，嚴格控制灰分，提高噴煤比

柳鋼主要噴吹煤種有進口貧瘦煤、無煙煤和混合煤。進口貧瘦煤灰分較低（8.0%～11.0%），無煙煤灰分較高（12.0%～14.5%），混合煤灰分（10.0%～13.0%）。煤粉中的灰分會隨物料完全進入爐渣中，過高的灰分會大幅增加高爐的渣量，增大了顯熱的損失，降低煤粉的置換比?；曳置刻岣?%，焦比提高1.5%［13］。一般情況下，要求噴吹用煤的灰分比高爐焦炭低2%。進口貧瘦煤燃燒性好可磨性較好灰分低發(fā)熱值高，應作為主要煤種，2017-09開始穩(wěn)定進口貧瘦煤比例穩(wěn)定在（50%），控制噴吹煤灰分在10.5%、揮發(fā)分在12%～16%，高爐噴煤比相應提高，2017年9～12全廠高爐提煤比、降燃料比。

2.4.2  蒸汽預熱噴吹罐，穩(wěn)定噴煤，減少堵槍

在每個噴吹罐下部1.5 m處用Φ20 mm無縫鋼管纏繞噴吹罐外部，每圈間隔16 cm左右，在每個噴吹罐的進蒸汽處安裝手動與氣動閥門，同時,在蒸汽管末端安裝疏水閥裝置，自動排水；在電腦上設置控制程序，實現(xiàn)全自動開關閥門。程序判斷噴吹罐內(nèi)溫度，溫度＜65 ℃時，程序自動開啟蒸汽供給閥。當噴吹罐煤粉溫度在蒸汽在作用下，溫度＞70 ℃時，程序自動關閉蒸汽供給閥。

噴吹罐蒸汽預熱效果：（1）從投入使用以來，工作噴吹罐溫度保持在65 ℃～70 ℃進行噴煤。（2）噴吹罐出煤閥前端溫度約65 ℃，分配器入口溫度約62 ℃，風口前的煤槍溫度約56 ℃。（3）倒罐過程中分配器壓力波動減小，出煤較順暢（波動值由之前的250 kPa降低到100 kPa）。（4）混合后壓力與噴吹罐壓力差值降低，更利于噴煤（差值由之前的30～40kPa降低到8～15kPa）。（5）補氣流量大約下降150m3/h、罐壓大約下降50kPa。（6）底部流化裝置未出現(xiàn)過板結。（7）高爐未因煤粉過濕出現(xiàn)過堵槍。

3  結語

（1）降低高爐入爐堿金屬負荷至3.5 kg/t以下，主要是控制住高有害元素原燃料的使用，使得燒結與球團礦堿金屬＜0.135 kg/t；控制好焦炭堿金屬＜0.18 kg/t；降低入爐鋅負荷，近期＜0.5 kg/t，從源頭上抓起，降低有害元素的入爐量，減輕其對原燃料和操作的影響。

（2）對焦炭質量要綜合管控，尤其對焦炭的冷態(tài)、熱態(tài)強度指標要平衡好，不能顧此失彼。計劃好配煤配比，向采購部門提出采購配比周期，物流部門配合，尤其骨架主焦煤配比如一類主焦，必須＞10天存量，這是焦炭質量保證和連續(xù)穩(wěn)定的基本條件。

（3）大角度、大角差、中心加焦是一種非常好的布料方式，其核心是適當抑制邊沿氣流，確保中心氣流，達到爐況長期穩(wěn)定順行、降低燃料比的目的。在高爐操作制度上以抑邊沿，發(fā)展中心，減少鐵水環(huán)流對側壁的沖刷，也是有效的護爐方法。

（4）通過大批重，批重視原燃料條件，礦石的批重控制在高爐產(chǎn)量的0.9%-1.1%左右。批重的擴大提高了高爐的爐況穩(wěn)定性，高爐爐況抗波動能力及煤氣利用率得到提高，實現(xiàn)了長期的穩(wěn)順行。

（5）Ti的富集對保護爐缸磚襯起著核心作用，也是高爐護爐的常規(guī)動作。加入一定量的釩鈦礦，使生鐵中的ω（Ti）在0.10%～0.15%，ω（Si）在0.55%～0.85%、ω（S）在0.010%～0.020%，能有效地促進護爐物質TiC、TiN的形成，達到很好的護爐效果，又能避免對爐況產(chǎn)生不利影響。

（6）開放中心的布料制度與加釩鈦球相配合可以達到最佳的護爐效果。

（7）穩(wěn)定進口煤配比，嚴格控制灰分，提高置換比，保證了高爐煤比提升，降低了入爐燃料比，降本增效明顯。噴吹罐蒸汽預熱，解決了噴吹罐底部流化板結難題，穩(wěn)定了噴吹壓力，減少了高爐堵槍，實現(xiàn)大噴吹量下的穩(wěn)定輸送，為高爐降本增效奠定基礎。

4  參考文獻

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