今年初以來(lái)，陜鋼龍鋼煉鐵廠(chǎng)干部職工兩眼向內(nèi)，牢固樹(shù)立長(zhǎng)期過(guò)“緊日子”思想，持續(xù)深入挖掘原燃料生產(chǎn)效益“增長(zhǎng)點(diǎn)”，大膽創(chuàng)新實(shí)踐。第一季度，該廠(chǎng)混勻礦合格率達(dá)95%以上。

變廢為寶，實(shí)現(xiàn)效益最大化。據(jù)了解，固廢尾料和殘?jiān)写嬖诖罅康暮F有價(jià)金屬和非金屬元素，若能對(duì)其有效循環(huán)利用，可帶來(lái)可觀經(jīng)濟(jì)效益。為不斷降低生產(chǎn)成本，該廠(chǎng)多次對(duì)標(biāo)國(guó)內(nèi)先進(jìn)鋼企固廢消化模式，通過(guò)對(duì)污泥、粗顆粒、除塵灰進(jìn)行精準(zhǔn)配比，采取定點(diǎn)定量直供平鋪和二次混勻循環(huán)使用等措施，順利實(shí)現(xiàn)固廢產(chǎn)消平衡、循環(huán)使用，助推企業(yè)清潔生產(chǎn)。

精打細(xì)算，確保優(yōu)質(zhì)混勻礦供應(yīng)。原料混勻礦質(zhì)量低直接影響燒結(jié)礦品質(zhì)提升。為不斷提高原料混勻礦合格率，該廠(chǎng)成立QC技術(shù)攻關(guān)小組，將原有“一次預(yù)配物料粗配和二次預(yù)配混勻配料供料”打料方式改為“一次預(yù)配直接精準(zhǔn)混勻配料”打料方式，成功使堆料成垛周期縮短24小時(shí)，大幅降低了設(shè)備能耗。同時(shí)，針對(duì)原料配比曲線(xiàn)、混合料指標(biāo)成分波動(dòng)等情況，各料倉(cāng)加裝自動(dòng)化電振系統(tǒng)、電子稱(chēng)皮帶機(jī)尾加裝新型便調(diào)式清料裝置，有效地穩(wěn)定了各倉(cāng)下料流量，避免了配料曲線(xiàn)波動(dòng)情況出現(xiàn)。

深挖內(nèi)潛，助推高效冶煉。在實(shí)際生產(chǎn)中，該廠(chǎng)發(fā)現(xiàn)在入庫(kù)的高爐內(nèi)返、外購(gòu)的原焦粉中，小于3毫米的粒級(jí)占比為50%左右、大于8毫米的粒級(jí)占比為20%以上。其中，小于3毫米的粒級(jí)可直接用于燒結(jié)、大于8毫米的粒級(jí)可直接供高爐使用。為此，該廠(chǎng)組建固體燃料攻關(guān)小組，經(jīng)過(guò)攻關(guān)發(fā)現(xiàn)：在高爐爐后槽下增加一套8毫米篩分篩板，大于8毫米的焦丁可直供高爐使用，避免二次重復(fù)篩分破碎；在破碎前增加一套雙層波紋篩分系統(tǒng)，小于3毫米的焦粉通過(guò)篩分后可供燒結(jié)機(jī)使用、3毫米至8毫米的焦粉進(jìn)入原料四輥破碎機(jī)破碎，可減少燃料重復(fù)破碎造成的設(shè)備損耗。改造后，入庫(kù)原焦粉大于8毫米的粒級(jí)占比降至10%以下，預(yù)計(jì)年可降本600萬(wàn)元。