摘  要  介紹煉鐵廠400m2燒結(jié)機一期設計改造，實現(xiàn)了厚料層生產(chǎn)，實現(xiàn)了增產(chǎn)的目的，隨著點火爐節(jié)能燒嘴的應用，實現(xiàn)了節(jié)能目的，通過漏風治理，降低了漏風率，提高了能源利用率，提高了脫硫系統(tǒng)運行穩(wěn)定性。

關鍵詞  大修 實踐  燒結(jié)機

400m2燒結(jié)機建于2010年7月，承擔煉鐵3號、4號高爐供應任務，設計利用系數(shù)1.25t/㎡ｈ，年生產(chǎn)燒結(jié)礦396噸，此次大修主要目的是調(diào)整布料布局，調(diào)整十一輥和圓輥高度，提升料層厚度，重新布局松料器，改善料層透氣性，設計新型點火裝置和結(jié)構(gòu)平臺．改造混料筒襯板結(jié)構(gòu)，減少混料筒粘料和提高混料效果．大修后漏風率的到明顯改善，燒結(jié)機利用系數(shù)提高，降低了工序能耗。

1  裝備概況

1.1  配料室

配料室設計為18個倉，6個混勻礦倉、4個返礦倉、2個除塵灰倉、2個燃料倉、4個溶劑倉 見表Ⅰ

除塵灰倉、生灰倉下設螺旋式給料機給料裝置，返礦倉、燃料倉采用帶式給料和電子皮帶秤定量給料裝置，混勻礦倉采用旋轉(zhuǎn)式給料機和電子皮帶秤定量給料裝置，料位統(tǒng)計采用稱重式和超聲波料位計。

1.3  混合機

混合機采用皮帶伸進混合機給料方式，一次混合機Φ4400㎜X20m，二次制粒機Φ4400㎜X24.5m，倆個混合機均采用齒輪傳動

1.4  燒結(jié)機

臺車規(guī)格為1.5mX0.75mX5m，料層厚度為750mm，雙煙道抽風系統(tǒng)，采用英國豪頓生產(chǎn)的風機系統(tǒng)，單輥破碎機為雙側(cè)柔性驅(qū)動，460㎡液密封環(huán)式冷卻機一臺，采用地下式鼓風方式。

燒結(jié)混合料經(jīng)過梭式布料帶進入臺車礦槽緩沖后落到圓輥、十一輥進行布料，料層厚度由合頁門和圓輥運行速度控制。

1.5  燒結(jié)礦整粒

整粒系統(tǒng)由3臺橢圓等厚震動篩組成，分為＞25㎜，15～25㎜、5～15㎜、＜5㎜。

1.6  環(huán)保設施

430m2機頭電除塵器倆臺，300m2機尾電除塵器倆臺，200m2整粒電除塵器一臺，配料脈沖布袋除塵器一臺。5臺除塵器對配料室、臺車機頭機尾、整粒篩分等揚塵點進行密封式除塵。

2  大修前期存在問題

2.1  主要生產(chǎn)現(xiàn)狀

龍鋼400m2燒結(jié)機經(jīng)過5年實踐運行，設備老化現(xiàn)象凸顯嚴重，跟不上生產(chǎn)形勢。主要表現(xiàn)為返礦率大、漏風嚴重、設備作業(yè)率低，水碳配合不到位，料層不能得到有效控制，高溫料頻繁出現(xiàn)導致皮帶使用壽命降低等，已經(jīng)制約了生產(chǎn)。

冷篩篩板和篩體破損嚴重，返礦率居高不下，循環(huán)進入混料形成惡性循環(huán)。

混合機制粒效果差，混合機粘料嚴重，一次混合機混合后混合料含水率波動范圍5.5%～7.5%，波動大不易控制。

漏風嚴重，脫硫含氧率居高不下，臺車負壓得不到控制，產(chǎn)量低，強度得不到保障。

2.2  經(jīng)濟指標

2.3  工藝存在問題

（1）料層厚度不達標，只能達到700㎜左右料層，圓輥給料機位置較低，導致十一輥與臺車接觸部位也偏低，混合料經(jīng)過十一滾后下落臺車距離不足100㎜，嚴重影響粒度偏析，合頁門設計不合理，有雜物大塊下落后必須用鋼釬手動撬動合頁門放大塊，造成下料量不均勻，

（2）點火用煤氣管道在電火爐附近口徑過大，不能很好的與空氣配合，煤氣燃燒不完全造成煤氣浪費，電火爐下方3個風箱翻版不靈活，低負壓點火難以實現(xiàn)。

（3）臺車與臺車之間，臺車與滑道之間，欄板與欄板之間間隙過大漏風嚴重，負壓達不到15000Pa，

（4）混合機加水管設計不合理，不能很好配合生灰消化，一混出了干濕程度不能很好控制，也造成燒結(jié)礦出現(xiàn)白點現(xiàn)象，對制樣準確性也帶來影響，不能合理指導生產(chǎn)，對生產(chǎn)造成不良影響。

3  改造實施方案

3.1  燒結(jié)機進行多點漏風治理

針對臺車欄板外邊緣效應，臺車本體、臺車滑道，臺車端頭、燒結(jié)機風箱及法蘭連接處，雙層卸灰閥漏風，環(huán)冷進行重點治理，使得治理后漏風率＜35%，治理措施：

（1）根據(jù)臺車尺寸重新設計新式欄板減少臺車欄板間漏風，更換新式路條與隔熱套，嚴格控制每一塊臺車爐條數(shù)量，對漏風比較嚴重的風箱進行切割，更換新式風箱，在風箱拐彎處增加筋板，同時使用耐磨龜甲網(wǎng)配合耐磨材料在風箱內(nèi)部墊層。更換風箱隔板的同時對機頭機尾密封版重新調(diào)校，減少密封版與臺車間隙

（2）重新校正臺車軌道，減少臺車軌道與跳車滑板之間的不匹配，重新調(diào)校智能潤滑時間，在不浪費潤滑油的情況下增加潤滑頻次。

（3）改造液密封環(huán)冷機風道，增加環(huán)冷風道數(shù)量，更換環(huán)冷使用壽命達到年限臺車，使用新式環(huán)冷臺車密封護皮，減少由于護皮老化帶來的漏風。

（4）使用新式雙層卸灰閥，在卸灰閥內(nèi)部增加龜甲網(wǎng)墊層，重新調(diào)校雙層卸灰閥卸灰頻次，減少卸灰漏風。

3.2   改造聯(lián)合布料裝置

（1）提升十一輥高度，增加混合料落差，合理布局臺車與護邦的距離提升料層厚度后使料層達到750㎜以上。調(diào)整松料器間距和高度，增加料層透氣性，重新設計合頁門后，合頁門與自動扳手連接，當出現(xiàn)大塊后，大塊自動下落，減少布料波動的同時減輕了勞動量。

（2）調(diào)整梭式布料機形成和機頭機尾的時間間隔，使下落混合料合理偏析。

（3）增加松料器，改善料層透氣性，在點火爐膛前增加瓶料壓料器，改善料層鋪料狀態(tài)，合理控制點火爐下方風箱開度，實現(xiàn)低負壓點火，減少煤氣消耗的同時提升了燒結(jié)礦質(zhì)量。

3.3   增強混合料治粒改造

（1）在二混入料口增加蒸汽噴吹器，二次預熱混合料，通過調(diào)整蒸汽流量，可將混合料預熱到“露點”以上，為了提高預熱效果，我們采用了噴吹的方式，使蒸汽支管迎合混合料翻滾的方向，有利于蒸汽與混合料充分接觸，支管頭部安裝霧化噴頭，增加蒸汽與混合料接觸面積，以利于混合料充分吸收蒸汽。

（2）一混改造加水管加水方式，加水眼全部采用螺旋式霧化噴頭，全方位進行噴灑，使混合料與水完全融合，同時對一二混增加了清掃裝置、內(nèi)部全部采用耐磨陶瓷襯片覆蓋，在內(nèi)部通過計算安裝治粒擋片，增強了治理效果也減少了粘料

3.4   改造點火裝置

節(jié)能燒嘴投入使用，將以前的三排燒嘴減少為2排燒嘴，直接經(jīng)濟效益凸顯，每噸燒結(jié)礦節(jié)約煤氣3m3

4  大修后產(chǎn)生的經(jīng)濟效果

（1）料層厚度由700㎜提高到750㎜后，月平均產(chǎn)量提高了7.3%，利用系數(shù)由平均值1.19t/㎡h提升到1.37t/㎡h,入爐率由67.92%提高到76.05%。

（2）燒結(jié)礦質(zhì)量得到進一步提高，轉(zhuǎn)股指數(shù)由月平均72.3%提高到79.21%。

（3）固然單耗進一步下降，由54.92kg/t,下降到52.98kg/t

（4）成品率進一步提升，返礦配比由平均42.9%下降到29.7%。

（5）燒結(jié)電耗下降，主抽風機電耗由24.17KWh/t下降到21.22KWh/t，噸礦下降電耗2.95KWh/t

（6）成品礦低溫還原粉化率（RDI+3.15）明顯改善，2016年比2015年提升1.79%

（7）設備作業(yè)率進一步提升，由大修前的72%提升到目前的92%。

5  結(jié)語

龍鋼400m2燒結(jié)機大修后生產(chǎn)能力得到大幅度提升，通過一系列改進措施，包括設備方面和工藝方面，通過穩(wěn)定配料，合理布料，精心維護設備，使改造后的優(yōu)點逐漸凸顯出來。同時提升轉(zhuǎn)股強度，降低煤耗仍是我們一直探索的難題，我們?nèi)詰粩嗯η靶袨榻档蜔Y(jié)礦總體成本做出積極貢獻。

6  參考文獻

[1]周取定，對首鋼后料層燒結(jié)工藝技術(shù)的分析，中國鐵礦石燒結(jié)研究（周取定教授文集），1997第一版.

[2]范曉慧，鐵礦燒結(jié)優(yōu)化配礦原理與技術(shù)，冶金工業(yè)出版社，2013第一版.