今年以來，陜鋼集團漢鋼公司燒結廠把“降本增效”作為發(fā)展的助推劑，集中主要力量優(yōu)化指標、控制工序加工費、提升燒結礦產量、質量，通過成立研究小組，實施攻關技術，持續(xù)深入開展重點指標提升和成本管控項目攻關，成功破解了提升燒結礦質量指標穩(wěn)定率的瓶頸問題，降低能源消耗成本近16萬元，節(jié)約熔劑成本130.58萬元，累計創(chuàng)效超過380萬元，以低成本戰(zhàn)略譜寫了燒結廠發(fā)展的新篇章。

生灰下料是否穩(wěn)定直接影響著燒結生產過程的受控度和燒結質量指標的穩(wěn)定率。前期，受設備影響，燒結礦堿度穩(wěn)定率和合格率遠低于內控標準。為解決這一瓶頸，穩(wěn)定生產過程，燒結廠技術人員對設備條件進行多次調研分析，借鑒先進行業(yè)理論經驗，依照燒結工藝數(shù)據(jù)操作模型，在不影響設備結構的基礎上，調整生灰倉葉輪給料器下料間隙，更換了灰倉頂部除塵器的脈沖閥和除塵布袋，并且增加一套平衡倉壓管道，實現(xiàn)了溶劑倉口管道串聯(lián)，相互泄壓，達到倉體內部進灰出灰的壓力平衡。一舉解決了生灰下料量瞬間波動范圍過大造成生產過程不受控的問題，優(yōu)化了燒結機熔劑使用，把精準配料提升到了一個新臺階。

漢鋼公司兩臺265㎡燒結機，在同樣的設備條件和運行時間上，電耗和能耗數(shù)據(jù)存在較大差異，為了落實“生產質量向高標準看齊、生產成本向低標準看齊”的要求，燒結廠組織專業(yè)人員對1#、2#燒結機各生產工序進行全程監(jiān)督、數(shù)據(jù)記錄、對比分析，最終確定數(shù)據(jù)差異主要存在固體燃料破碎和成品礦系統(tǒng)。燃料破碎粒度在兩臺燒結機供料過程中出現(xiàn)不均勻狀況，返礦系統(tǒng)雙向供料時間不統(tǒng)一，崗位操作標準化執(zhí)行不到位等問題相繼被排查出，生產管控人員和相應的攻關小組立即根據(jù)實際情況修訂了《燃料破碎供料操作標準》和《飯礦系統(tǒng)供料操作標準》，并組織人員加強工藝操作紀律檢查，同時，利用燒結機檢修時機，對破碎系統(tǒng)設備和成品設備進行修補與調整，全力確保供料穩(wěn)定、生產穩(wěn)定，實現(xiàn)能源消耗再下降，生產指標再提升。

據(jù)悉，通過持續(xù)開展降本增效攻關項目，燒結廠實現(xiàn)了生產成本不斷壓縮，指標可控范圍不斷縮小，取得了堿度穩(wěn)定率均值達到93％、燒結料層1000mm不改變等重要突破，為實現(xiàn)“行業(yè)一流”再添動力。